350MW汽轮机中压级动叶片两种安装工艺分析比较.docVIP

350MW汽轮机中压级动叶片两种安装工艺分析比较 　　【摘 要】汽轮机动叶片的安装是实现其气动设计理念和保证汽轮机安全运行的重要环节，然而我国并没有统一的汽轮机叶片安装规程。通过对不同制造厂的中压级动叶片的基本结构、安装工艺和实际运行结果进行分析比较，可以帮助制定合理的外包菌型叶根动叶片的安装工艺，为相关的设计、安装和监造人员提供有益的参考。 　　【关键词】汽轮机；叶片；振动；安装工艺；紧力 　　1.事件简述 　　某电厂有两台350MW冲动式汽轮机，型式为TC4F-26。2002年，1号汽轮机在大修中解体检查发现中压第1级动叶片围带及铆接榫头磨损严重，根据厂家建议将叶片车短约3mm，更换了围带。2008年12月，1号汽轮机由A公司更换了中压第一级动叶片，叶片型线保持不变，恢复动叶片设计叶高，表面喷涂Cr-C以提高其抗固体颗粒磨损性能。 新叶片安装后运行至2013年4月机组大修，经解检查未发现异常现象。 　　2011年3月，该电厂2号汽轮机由B公司完成了高中压部分通流改造，更换了高中压转子，高压缸由8级改为10级，中压缸由6级改为7级，叶片型线采用了具有更高气动效率的流型，围带由原来的分组铆接式改为自带冠整体围带，动叶片仍采用外包菌型叶根。2012年3月，2号汽轮机在运行中轴瓦振动突变，其中1号轴瓦振动由0.066mm上升到0.138mm，经分析判断为叶片断裂[1][2]。停机检查发现中压第4级动叶片有1片断裂，2片于叶根处有宏观裂纹，经检测另发现8片于叶根处有裂纹[3]。 　　经初步分析认为该级动叶片安装紧力没有达到设计值，叶片在运行中松动、产生异常振动，导致了叶片断裂。为尽快恢复机组运行，在本次临时检修中采取了如下技术措施：更换整级叶片，安装过程中确保紧力达到设计值，将叶顶围带加厚、取消高低台结构、开燕尾槽、嵌入整圈燕尾带以增加整圈叶片的刚性[4]。机组检修后投运至2012年10月，揭缸检查未见异常。 　　同时，电厂委托专业机构对断裂和产生裂纹的旧叶片进行了检测、分析和计算。计算和分析结果显示，导致叶片断裂的充分、必要条件有两个。一是动叶片的第4阶振动频率与喷嘴的Zn激振频率的避开裕度不够。二是因设计、制造、安装等原因，该级动叶片安装紧力不够，运行中在温度、离心力等作用下，叶片之间产生间隙。二者同时存在、相互作用，产生基本合拍的共振，导致叶片发生源于微动磨损的高周疲劳断裂[2][3]。 　　2012年10月，2号汽轮机高中压缸进行解体检修。基于上述分析、计算结果，B公司采取了如下改进措施：围带改为马鞍形，同时增加厚度改变动叶片频率；改变喷嘴数量，以避开共振区；修订安装工艺以确保叶片整圈安装紧力[5]。 　　2.外包菌型叶根动叶片结构[6] 　　该电厂的1号、2号汽轮机高中压级均采用外包菌型叶根，其结构示意图（图1）和动叶片安装示意图（图2、图3）如下。 　　图1外包菌型叶根示意图 　　图2 1号汽轮机高中压级末叶片安装示意图 　　图3 2号汽轮机中压级叶片安装示意图 　　外包菌型叶根是一种较合理的叶根结构，它能较充分的发挥叶片和叶轮材料的强度性能，可以有效的防止汽流及其夹杂物对叶轮的冲蚀，便于安装；但是加工难度较大。现在冲动式汽轮机的高中压级几乎都采用外包菌型叶根，1号汽轮机中压级动叶片叶根槽顶没有顶键槽，叶顶围带采用梯形与倒梯形的组合结构，叶轮槽上开有安装窗口一个。末叶片由骑缝圆柱销来固定，骑缝销共4支，分布于末叶片及其相邻的4支叶片之间，如图2。 　　2号汽轮机中压级动叶片叶根槽顶开有半圆键槽，安装时打入顶键，以防止叶片因离心力过多甩出，叶顶围带采用马鞍形结构，叶轮槽上开有两个安装窗口，在叶轮上呈对称布置。末叶片由穿过末叶片叶根中间部位并通过叶轮的2支圆锥销来固定，如图3。 　　3.中压级外包菌型叶根动叶片安装工艺分析比较 　　3.1. A公司的叶片安装工艺[7] 　　3.1.1.叶轮检查修整。旧的动叶片拆除后，将转子上车床，对叶轮尺寸进行检查修整。厂家认为叶轮槽在高温和离心力的长期作用下会产生变形，转子上车床进行尺寸检测和修整是必要的。 　　3.1.2.叶片的安装排序。将所有的叶片进行称重，然后根据其结果确定各叶片的安装位置，用来调整窗口的加厚片应在叶轮上均匀分布。不能平衡的残余质量可在超重叶片的叶根槽顶部进行机加工去除。 　　3.1.3.叶片接触检查。抽取若干组相邻的叶片进行接触检查，要求在叶根部位有效接触面积超过三分之二，一般不主张现场拂配。 　　3.1.4.叶片试装。叶片叶根齿和叶轮槽之间的轴向和径向的设计间隙均为0.03～0.05mm，正式安装前抽取约10支叶片进行试装，用百分表测量径、轴向间隙，以确认叶片与轮槽的配合情况。 　　3.1.5.叶片安装。每级叶轮设计有