冷轧板带缺陷定义、特征及产生原因.doc

冷轧板带缺陷定义、特征及产生原因非金属压入缺陷定义及特征非金属杂物压入板、带表面。表面呈明显的点状或长条状黄黑色缺陷。产生原因轧制工序设备条件不洁净轧制工艺润滑剂不洁净工艺润滑剂喷油压力不足板坯表面有擦划伤金属压入缺陷定义及特征金属屑或金属碎片压入板、带表面。压入物刮掉后呈现大小不等的凹陷，破坏了板带表面的连续性。产生原因热轧时辊边道次少，裂边的金属屑、条掉在板坯表面后压入。圆盘剪切边工序质量差，产生毛刺掉在带坯上经轧制后压入。轧辊粘铝后，其粘铝又被压在板坯上；热轧导辊尺夹得过紧，带下来的碎屑掉在板坯上后被压入。划伤缺陷定义及特征凡因尖锐的东西（如板角，金属或设备上的尖锐物等）与板面接触，在相对滑动时所造成的呈单条状分布的伤痕叫做划伤。产生原因辊道、导板上粘铝使板、带划伤；冷轧机导板、压平辊等有突出的尖锐物；精整时板角划伤；涂油包装时油中有金属屑带到涂油辊或毛毡上而划伤板面。擦伤缺陷定义及特征由于物体间棱与面，或面与面接触后发生相对滑动或错动而在板、带表面造成的成束（或组）分布的伤痕叫做擦伤。产生原因板带在加工生产过程中与导路、设备接触时，产生相对摩擦而造成擦伤；冷轧卷断面不齐正，在立式退火炉时产生错动、层与层之间长生擦伤；精整验收和包装操作不当产生板间滑动而造成擦伤；冷轧时张力不当，开卷时产生层间错动而产生擦伤。碰伤（凹陷）缺陷定义及特征铝板、铝卷于其它物体碰撞后在板、带表面或断面产生的伤痕。该缺陷发生在铝板、铝卷的表面或断面，且大多数在凹陷边际有被挤出的金属存在。产生原因板、卷在搬运或存放过程中与其它物体相碰撞产生；板、卷在退火料架或底盘上有其他突出物顶撞而产生。粘伤缺陷定义及特征因板间或带材卷层间压力过大造成板、带表面呈点状、片状或条状的伤痕。粘伤产生时往往上下板片（或卷层）呈现对称性，有时呈周期性。产生原因热状态下板垛上压有重物；经退火的卷材，在较高温度下剪切；卷取时张力过大，或卷卡打得过紧。印痕（辊印）缺陷定义及特征板、带表面存在的周期性凹陷。凹陷处比较光滑。产生原因轧辊及板、带表面粘有金属屑或赃物，当板、带通过生产机列后在板、带表面印下粘附物的痕迹；其它工艺设备：压光机、矫直机、给料辊、导辊表面有缺陷或粘附赃物时，在板、带表面易产生印痕；包装涂油辊压的太紧，且油中有杂质时也可产生板材的印痕缺陷；套筒表面不清洁，不平整及存在光滑凸起；卷取时，铝卷粘附异物。水痕缺陷定义及特征淬火板压光后表面上呈现的浅白色或浅黑色不规则的水线痕迹。产生原因淬火后板材表面水分没有擦干净，经压光机压光后留下的痕迹。表面污痕（花脸）定义及特征板、带表面发生光泽及颜色不均匀的污迹。产生的原因板、带表面不清洁；工艺润滑油质量差。表面气泡缺陷定义及特征板、带表面不规则的圆形或条状空腔凸起。凸起的就边缘圆滑、板片上下不对称，分布无规律。产生原因铸块表表面凹凸不平，不清洁，表面偏析瘤深度较深；铣面量、表面有缺陷或有印痕及台阶；包铝板与铸块问进入了乳液；铸块加热温度过高或时间过长；热处理时温度过高。腐蚀缺陷定义及特征板、带表面与周围介质接触，发生化学或电化学反应后再板带表面产生的缺陷。腐蚀板、带失去光泽，严重时在表面产生灰白色的腐蚀产物。产生的原因淬火洗涤后、板材表面残留有酸、碱、硝盐痕迹；板、带放置保管不当，由于气候潮湿或水滴浸入表面引起腐蚀；生产过程中的工艺润滑剂中含有水分或呈碱性而腐蚀板、带；储运过程中，包装防层破坏了，引起腐蚀。硝盐痕缺陷定义及特征热处理硝盐介质残留在板材表面而产生的斑痕。硝盐痕呈不规则的白色斑块，表面粗糙，无金属光泽。产生原因淬火后洗涤不彻底；压光前板面没有擦干净；板片表面残留有硝盐。油斑缺陷定义及特征残留在板带上的油污，经退火后形成的黄褐色程度不同的斑痕。产生原因冷轧有润滑油质量差；退火工艺不当；机械润滑油滴在板带表面。裂纹（表面裂纹）缺陷定义及特征在板、带表面压研发向成直角的裂口。产生原因铸锭加热温度过高；首次压下量过大；铸锭表面质量差。裂边缺陷定义及特征板、带边部破裂，严重时呈锯齿状。产生原因轧铸锭温度低、金属塑性差；辊型控制不当，使板、带爱部出现拉应力；中间退后不充分，金属塑性差；剪切送料不正，一边没切掉；侧边包铝不完整，均火不充分，浇口没切掉。滑移线缺陷定义及特征拉伸板表面，与拉伸方向呈45。角左右的有规律的法暗线条。产生原因拉伸量过大。侧边弯曲缺陷定义及特征板、带的纵向侧边呈现向某一侧弯曲的非平直状态。产生原因轧机、压光机两端压下量不一样；轧制、压汪时送料不正；板、带平料两面边厚度不一致，精整时易产生侧诬陷弯；轧辊预热不好，或乳液流量控制不好；工艺润滑油剂浓度太高，打滑。波浪缺陷定义及特征板、带由于不均匀变形而形成的各种不同的不平整现象的总称。在边部称边部波浪，在中间称中间波浪。二者兼有之称复合波浪，既不在中间又不在