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气缸套过度磨损原因分析 　　摘要：智能型柴油机的开发及应用，要求轮机员必须具备更高素质以适应这一发展趋势，本文主要目的在于综合种各故障处理技术，提供柴油机汽缸套管理和故障处理方面的技术经验，供轮机员工作参考。 　　关键词：柴油机 气缸套过度磨损 气缸套偏磨 　　0、引言 　　柴油机气缸套的磨损是不可避免的，但使用管理得当，则可使用7～8年以上；若使用管理不当，则可能仅有2～3年的寿命。气缸套的费用昂贵，更换费时费工，因此气缸套换新是一项费用昂贵的工作。控制气缸套的不正常磨损尤为重要。 　　1、气缸过度磨损的特征及原因 　　1.1气缸套过度磨损的特征 　　（1）压缩压力降低； 　　（2）在低负荷运转时，转速波动较大； 　　（3）爆发压力、转速、功率降低； 　　（4）排气温度升高并冒黑烟； 　　（5）起动性能变差，起动空气耗量多； 　　（6）活塞窜气，活塞下部空间及扫气孔的油泥增加及滑油污染的加速； 　　（7）活塞环易黏着或折断； 　　（8）缸套内壁有烧损痕迹； 　　（9）耗油量增加。 　　1.2气缸套过度磨损的原因 　　从传统磨损机理分析，柴油机气缸套磨损的主要分为磨粒磨损、黏着磨损、腐蚀磨损、撞击磨损、复合磨损、静态磨损6种 [1]。 　　1.2.1磨粒磨损 　　磨粒磨损指气缸套内圆表面被硬质细小颗粒微切削、刮擦作用而破坏的一种磨损，是气缸套最普遍、最主要的磨损形式。引起气缸套磨粒磨损的主要原因是由于气缸内混入微小坚硬固体颗粒物所致。这些磨粒主要来自空气中的灰尘、燃油和润滑油中的杂质、铁屑、燃烧积炭等硬质颗粒。 　　1.2.2黏着磨损 　　气缸套内圆表面与活塞环是在高温、高压条件下工作的，高温使润滑油粘度降低甚至烧焦，高压使油膜不易形成；同时气缸套和活塞环二者之间的相对运动速度变化很大，该处润滑油膜易于破裂。如活塞环与缸壁间得不到可靠的润滑，则会发生局部的干摩擦，形成金属间熔合黏着、软化，在气缸表面形成粗糙的划痕、拉痕和金属剥离现象；此外，因所更换的气缸套和活塞的膨胀系数不同，而造成黏着磨损。黏着磨损是最危险的破坏形式。 　　1.2.3腐蚀磨损 　　腐蚀磨损是腐蚀和磨损同时起作用的一种磨损形式。气缸内燃料燃烧所产生的酸性气体与水蒸气化合生成硫酸，其中一部分凝附在气缸壁上，发生化学反应形成腐蚀物。这些腐蚀物在活塞及活塞环往复运动时被剥离，暴露出的金属又重新被腐蚀，如此循环往复，加速了气缸套的磨损。 　　1.2.4撞击磨损 　　随着柴油机的发展，行程缸径比逐步增大，出现一类新的异常磨损现象，它在正常磨损后期，会突然形成较大速度的磨损，这就是所谓的撞击磨损。它的主要形成原因是活塞环在其导角和表面正常情况下边缘出现锐角。只要这种锐角一形成，它就可以轻而易举地铲除缸壁的油膜。 　　1.2.5复合磨损 　　气缸套内圆表面同时存在上述两种或两种以上的磨损形式时称为复合磨损，复合磨损时，其磨损速度远远大于单一形式的磨损，应绝对避免。 　　1.2.6静态摩擦 　　当活塞运行至上止点瞬间，暂呈静止状态。此一瞬间由于活塞环的涨力及燃气所加压力，具有将存在于活塞环与缸壁间的油膜挤出的趋势，从而呈现暂时的金属接触。 　　2、气缸套过度磨损的防范措施 　　2.1减少磨粒磨损的措施 　　（1）应保证进气洁净，重视空气滤清器的检查保养； 　　（2）保证进入缸壁内的润滑油洁净，对于十字头式柴油机采用与燃油匹配的高质量、合适碱度的汽缸油，并对进入汽缸的润滑油适当过滤；对采用飞溅润滑的筒状活塞式柴油机，要保证滑油分油机高效运转，确保滤器效果，注意保持润滑油的数量和质量，定期进行油品化验，按时更换润滑油，禁止柴油机长期超负荷、低负荷及超高速运转； 　　（3）供给质高、洁净的燃油，保证燃油分油机效果，选用合适的燃油细滤器，防止精密偶件的磨损； 　　（4）柴油机吊缸时注意现场的清洁，避免杂质进入缸套内。 　　2.2防止黏着磨损的措施 　　润滑油膜遭破坏、润滑失效是黏着磨损的根本原因，对于新装或大修的柴油机，应先进行磨合，再正式使用。禁止长期超负荷、超速运转；正确选用润滑油，经常检查润滑油质量，重视冷却器的维护保养及对喷油泵的检查调整。 　　2.3避免腐蚀磨损的措施 　　腐蚀介质的存在是腐蚀磨损的根源。船用低质燃油其含硫量有的高达3%～5%。为此，首先，要避免低温下频繁起动柴油机，禁止柴油机长时间在低温下运转；其次，正确选用与燃油匹配的碱性润滑油，防止其变质及露点的形成。 　　2.4减少撞击磨损的措施 　　（1）柴油机设计时应进行活塞组件与十字头中心质量惯矩的核算，合理调整活塞组件结构，降低活塞组件在运行中对气缸壁的撞击力； 　　（2）适当调整活塞组件各部分的径向尺寸和减磨环在活塞裙上的轴向位置，以求活塞组件在气缸内摇摆时，撞击面发生在减磨环上； 　　（3）改进缸套布油