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复杂地质条件下基坑支护施工方法选择 　　摘要：在基坑施工过程中，经常会碰到复杂地质情况施工。某工程地质条件复杂，填土层中分布着各种旧管线，混凝土基础，混凝土块以及基坑支护留在土层中的土钉和钢绞线等地下障碍物，灌注桩附近，有需要进行保护的管线，施工难度大。结合工程实际，采用人工挖孔结合长螺旋钻孔后插钢筋笼施工技术。 　　关键词：复杂地质条件；基坑支护；钻孔灌注桩；长螺旋钻孔；后插钢筋笼 　　1、工程概况 　　某建筑总面积约50万m2，商业A、B区地下室为连体结构，地上为独立结构，地下室均为3层，基坑开挖深度15.0m，受现场施工条件限制，先施工主体结构工程，然后进行4个汽车坡道施工。 　　主体结构基坑开挖深度15.0m，采用土钉墙+桩锚联合支护。汽车坡道基坑最大开挖深度15m，根据基坑周边情况和基坑开挖深度，不同地段采用放坡挂网、土钉墙、复合土钉墙和桩锚支护，大部分地段采用桩锚支护，本次共施工护坡桩286根，桩长15～19m。由于桩锚支护部位距离基坑外侧管线、建筑物比较近，桩顶标高同自然地面。护坡桩采用φ800mm钢筋混凝土灌注桩，桩间距900mm，桩身混凝土标号为C30。 　　2、施工难点 　　（1）基坑紧邻地下电缆和施工围墙等，施工空间非常有限，不具备采用大开挖整体清除地下障碍物的条件； 　　（2）灌注桩设计桩长15～19m，人工挖孔桩需穿越含地下水的粉土细砂层，对人工挖孔施工困难，且风险较大； 　　（3）灌注桩紧邻地下高压电缆，采用钻机直接从地面开始开孔，施工风险大，不可行； 　　（4）遇旧管线、旧基础，以及原施工基坑支护留在地层中的钢绞线等障碍物，长螺旋钻机无法钻孔； 　　（5）本工程基坑最大开挖深度约15m，基坑降水至地面以下约16m即可满足基坑土方挖运、支护和基础施工要求，如采用人工挖孔则需要降水至地面下20m（本工程最大桩长为19.0m），降水难度加大，增加施工成本 　　3、施工技术 　　3.1总体施工流程 　　施工测量→地面障碍物处理→桩位布置→人工挖孔→人工挖孔质量检查→钻机就位→用长螺旋钻孔后插钢筋笼施工→桩身混凝土养护。 　　3.2障碍物处理 　　（1）对于建筑物基础、混凝土地面及化粪池等地面可见障碍物，视情况采用人工或机械进行破碎清除。 　　（2）在护坡桩桩位处人工向下挖桩孔，孔径为1.0m，孔深以穿过回填土层为限。人工处理遇到的旧管线、土钉、旧基础等地下障碍物。 　　（3）长螺旋钻机钻孔遇到原基坑支护钢绞线时换用筒钻钻进，利用筒钻将钢绞线切断后，再换用原钻头钻进。 　　3.3人工挖孔施工 　　施工工艺流程： 　　场地平整→测量放线→定桩位→开孔成孔作业安装护壁钢筋→安装护壁模板→灌注护壁混凝土拆模→重复作业至设计深度。 　　人工挖孔完成后，对孔底土进行检查，检查是否进入原状土；检查人工挖孔孔径、孔壁、垂直度，不符合质量标准要求时，应处理合格后再进行下道工序。 　　3.4长螺旋钻孔后插钢筋笼施工 　　3.4.1施工工艺流程 　　施工准备→钻机就位→钻孔→压灌混凝土→清理孔口→钢筋笼制作与安装→混凝土振捣→成桩 　　3.4.2施工要点 　　（1）施工准备。主要施工平整场地，清理人工挖孔堆积在现场的土。 　　（2）钻机就位。采用长螺旋钻机成孔，钻机坐落面应坚实、平整、不塌陷。 　　（3）钻孔。根据土层情况合理调整施工参数，严格控制钻进深度；钻机钻进过程中，不宜反转或提升钻杆，如需提升钻杆或反转应将钻杆提至地面，对钻尖开启门须重新清洗、调试、封口、随时清理孔口积土，保证下部孔土顺利排出，防止提钻时向孔内落土。 　　（4）压灌混凝土。达到设计桩底标高后，进行压灌混凝土作业，首次泵送前或停工时间过长时，应先开机润管；混凝土开始压灌时，宜先提升钻杆200～300mm，开始泵送混凝土，确认钻头阀门打开后方可提钻；混凝土的泵送宜连续进行，边泵送混凝土边提钻，提钻速率按试桩工艺参数控制，控制提钻速率与混凝土泵送量相匹配，保持料斗内混凝土的高度400mm，并保证钻头始终埋在混凝土面的深度1.0m。 　　（5）清理孔口。中心压灌混凝土完成后，钻头暂不移离孔口，及时清理孔口积土，防止积土落入孔中。 　　（6）钢筋笼制作与安装。所有钢材必须有材质证明，制作钢筋笼前，应先进行钢筋原材验收、复验及焊接试验；钢材表面有污垢、锈蚀时应清除，主筋使用前应调直；钢筋笼纵向钢筋的接头采用搭接焊，双面焊缝长度5d，单面焊缝长度10d（d为钢筋直径），同一截面上的钢筋接头不得超过主筋总根数的50%，且两相邻接头位置应错开35d；加劲箍筋与主筋采用点焊连接，螺旋箍筋与主筋采用点焊或细铁丝绑扎连接，点焊或绑扎点应呈梅花形；钢筋笼的焊接质量，焊缝长度高度及钢筋笼断面接头间距等，均应符合设计及技术标准的要求；采用25t汽车起重机吊装钢筋笼，设双吊点，吊点