4.3-抗滑桩施工技术交底.docx

PAGE \* MERGEFORMAT PAGE \* MERGEFORMAT 9/9抗滑桩施工技术交底1技术交底范围某段路基抗滑桩。2设计情况锚固桩采用C35混凝土浇注，锁口、护壁采用C20混凝土。1#桩长为xxm，2#桩长为xxm……护壁采用C20钢筋砼现浇，护壁和锁口厚度35cm，锁圈厚度70cm，混凝土由拌合站集中拌制运输至现场浇筑，砼采用早强砼，缩短拆模时间，确保施工安全。 护壁四角竖向采用Φ20钢筋，其余采用Φ12，护壁箍筋采用Φ16钢筋，锁口采用Φ16钢筋。（锁口护壁钢筋图见附图）（4）抗滑桩迎土面采用3排主筋为Φ25的螺纹钢，每排9束，每束3根，从两边至中间分别按15.6cm的间距进行布置，中间间距为15.7cm，排距14.7cm；背土面采用6根主筋为Φ16和2根主筋为Φ20的螺纹钢，从两边至中间分别按25cm的间距进行布置，中间间距为28cm；，侧面各采用6根Φ16的螺纹钢，布置间距为24.7cm。箍筋采用Φ20的螺纹钢，布置间距为40cm。纵向受力钢筋的混凝土保护层厚度不得小于7cm。3施工准备工作（1）在桩位测量定位准确后进行人工挖孔。（2）对孔口进行平整，清除地面浮土，将桩位附近边坡易滑塌部分的土体清除，或填土压实坡脚，以确保施工过程中坡体稳定和施工安全。对坡面有裂隙或坍塌倾向部位采用削坡减载或注浆加固；桩外侧挖好排水沟，做好排水系统，及时排除地表水；合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力，不影响或成孔施工；设计和布设滑坡体的地表观测桩。（3）在锁口上搭设操作平台，安装提升设备。同时平台上要搭设防雨篷布，以遮挡雨水。（4）孔口设立醒目的施工安全警示标志，并在孔口修建牢固的临时防护围栏。（5）开挖前必须进行安全、技术教育培训并考核合格后方能上岗。（6）人员准备：作业队长1人、领工员2人、技术负责人1人、专职安全员1人、专职质检员1人、普工10人。（7）机械准备：卷扬机3台、挖机1台、自卸车3辆。4施工工艺4.1开挖（1）孔桩开挖必须跳孔开挖，待相邻孔浇筑砼并达到设计强度的80%后再进行开挖。孔内土层及水位情况变化，出现粉细砂层或水量较大时，及时浇筑已开挖部分的护壁混凝土，并采取跳桩开挖的方法进行挖孔施工，同时减小每环的开挖进尺。（2）挖土由人工从上到下逐层用镐锹进行开挖，挖土顺序为先中间后周边。碴土装入吊桶，用挖孔起降设备垂直提升至洞外地面，再倒运出至弃土场。在吊桶提升过程中，桩内施工人员暂停挖土，躲在井下半圆防护棚下，注意自身安全。当吊桶提升至高出洞内地面1.0m时，推动安设在井口的水平移动式安全盖板，关闭孔口，卸土后再掀开盖板，下吊桶继续挖土。挖孔起降设备要求按卷扬机参数堆压配重不小于250公斤，每日开工前各班组要对轱辘绞绳、轱辘轴及制动装置进行检查，磨损超过标准要求的必须更换，挂钩必须有防脱钩。表4.1.1 钢丝绳标准规格要求钢丝绳形式直径（mm）钢丝绳总面积（mm2）钢丝抗拉强度（MPa）钢丝抗拉强度（MPa）1×7根3.61.27.911400～185011074（3）随开挖随支护，清理桩孔壁，复核桩孔垂直度和直径，及时修正施工过程中严禁超挖，如遇不稳定土层时，需根据现场实际情况重新分层，及早支护、及早浇注护壁混凝土。施工过程中需在首层护壁混凝土达到5MPa后方可开挖第二层土体，以下各层均需在护壁混凝土达5MPa后方可开挖下部土体。（4）挖孔过程中每挖1m，留取影像资料，并留渣样及填写渣样记录表。4.2护壁、锁口施工4.2.1施工准备根据桩身井口段土质情况，将井口挖至2~3m深时，即可立模浇筑壁厚0.35m第一节钢筋混凝土护壁。孔口做钢筋混凝土锁口，锁圈应高于周边地面40cm以上,并在孔口处设20cm15cm挡渣块。4.2.2施工工艺（1）桩孔开挖每段深度为2m（地质较差时，应适当减小开挖深度为0.5~1m），模板采用定型模板，模板尺寸同桩身尺寸，模板高度为1.9m，预留10cm浇筑砼，每节竖向钢筋预留15cm伸入下一节，提高护壁的整体性。 （2）模板采用拆上节支下节重复周转使用，模板之间采用U形卡连接。在模板的上下端各设置一圈脚手架支撑作为内侧支撑。护壁浇筑过程中用木锤或插摇钢钎振捣密实（严禁用插入振动器振捣，以免影响模外的土体稳定），并按下列顺序进行护壁施工。（3）绑扎护壁钢筋：插入竖向钢筋并保证向下预留弯钩，再布设环向箍筋并绑扎成形，及时安设模板。在钢筋的交叉点处，应用直径0.7～2.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）的方式交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。箍筋与主筋交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错扎结。（4）浇注护壁混凝土及拆模：模板用U型卡连接，内部使用两根Φ20钢筋斜撑于模板的顶部与底部做十字斜撑，以固定模板，并防止模板变形。然后浇注护壁等级C30