我国制药工业发展历程.doc

第一节　抗菌素厂? ? ? ? 1951年，华东人民制药公司青霉素实验所（现上海制药三厂，简称上药三厂）建成，成为上海第一家青霉素生产单位。50年代后，上海医药设计单位承担上海全部和外省市部分抗菌素和半合成抗菌素工程设计，并开始援建阿尔巴尼亚、越南、柬埔寨等国的抗菌素工程设计。至1995年，共完成这类工程设计150余项。设计规模由数千克扩大到数百吨，制药工艺由大颗粒结晶法革新为微粒结晶工艺，各类发酵设备结构不断改进，发酵单位不断提高，并成功地设计了离心式喷雾干燥塔和升膜蒸发器等设备。一、青霉素及其系列产品1951年，华东人民制药公司青霉素实验所筹划青霉素生产，包括发酵、提炼、结晶和干燥等工艺。在设计中，该所利用原有的750升发酵罐、碟片式离心机、超速离心机等中试设备，配套设计溶媒回收，当年建成工业化生产的青霉素车间，发酵单位达2000～3000单位/毫升，月产5千克。1953年，该公司设计室首次完成5700升发酵罐的放大设计。1954年底，轻工业部设计公司华东分公司完成青霉素的湿晶体烘干、研磨、筛粉直至包装的无菌操作室设计。1956年，上药三厂会同研究单位攻关，将研制设计的微粒结晶工艺投入生产，使产品颗粒均匀，便于使用。1953年，苏联和民主德国援建的华北制药厂，是多品种配套较全的抗菌素厂，主要产品有32.5吨/年青霉素钾盐，青霉素发酵单位为1550单位/毫升。该厂于1957年投产。50年代后期，该厂新建年产30吨长效青霉素车间，由上海医药院设计，选用二次缓冲液的工艺路线，取得了生产周期短、成本较低的效果。1958年，上海医药院承担的四川抗生素厂总体和青霉素车间设计，年产青霉素30吨，发酵单位提高到1万单位/毫升，选用的设备除提炼用的萃取离心机自苏联进口外，其余均自行设计，发酵罐的容量为50立方米。1966年，上海医药院负责设计的江西东风制药厂，年产青霉素钾盐3.92吨和年产普鲁卡因素霉素18.3吨车间，设计的工艺路线采用制药三厂的发酵、提炼和结晶的生产流程，发酵单位为1.05万单位/毫升。70年代末，该厂青霉素钾盐生产规模扩至60吨，上海医药院与厂方等单位的协作，开展提炼结晶工序的新工艺研究和设计，以提高注射产品的质量。新工艺设计将老工艺所得的产品，再经丁醇——水共沸结晶制得精钾盐，使产品合格率提高2～6%，成本下降10%。自此以后，各青霉素生产厂均改用此法生产。此外，在提炼工序中，选用国产LC——500两相对流萃取机，取代混合器和碟片式分离机，收率上升到90%左右。1977年，上药三厂引进青霉素球状菌种，发酵单位提高到2.5万单位/毫升。以后又引进丝状菌种，发酵单位达到4万单位/毫升。70年代末，上海医药院配合该厂改进发酵罐的无级变速搅拌，按需调速，为球状菌生长创造较好条件，提高生产率5%，每罐批节电2800千瓦/时。1980年，上海医药院设计的华北制药厂600吨/年青霉素钠盐精制车间，规模为当时国内最大。生产过程使用大量有机溶媒，要求防爆、洁净，设计将1万级洁净度的生产区及空调系统分成两个系统，便于清洁和管理，一旦发生染菌，不影响全部。80年代末，上海医药院改进发酵罐的结构设计，采用悬臂轴，取消中间等轴承。采用成套式机械密封，便于整体装拆和提高检修质量。冷却（加热）设施改用半圆管，消除结垢污染，降低搅拌阻力，并增加传热面，经改进后的50立方米发酵罐，已用于常州第二制药厂，节电10～15%，并提高生产稳定性。90年代初，上海医药院承担的哈尔滨制药厂1000吨/年青霉素G钾盐工程设计，着重选用高效菌种和大型设备，发酵单位达到6000单位/毫升，发酵罐容积扩大到100立方米，并选用对向逆流萃取机，处理量为28立方米/时·台，相当7台LC-500对流萃取机的能力，青霉素提炼收率提高到95%。1992年，上海医药院负责沈阳辽东制药有限公司氨苄青霉素钠冷冻干燥车间设计，引进生产技术，冻干机和折叠式液体过滤器关键设备，使技术水平达到国际80年代末水平。1995年，上海医药院与建设单位共同承担山东鲁抗医药企业集团公司1000吨/年青霉素工业钾盐工程设计，采用100立方米的发酵罐和带放工艺，实现半连续发酵，主要参数由计算机控制。同年，上海医药院承担该公司头孢菌素C系列产品技术改造工程设计。工程规模大、技术新、有头孢菌素C锌盐、7-ACA和头孢唑啉钠3个车间。头孢菌素C的发酵单位为2.5万单位/毫米，并选用获国家专利的发酵罐，罐内有挡板式冷却器，罐外为螺旋蜂窝夹套，既提高传热系数，又提高搅拌混合效果。此外，还选用气体密封带式过滤机代替离心机，洗涤罐和干燥器7-ACA由头孢菌素C锌盐裂解而得，采用化学裂解工艺，头孢唑啉钠由7-ACA经3位和7位缩合而成，选用低温缩合工艺。同年，上海医药院又承担该公司半合成青霉素系列产品工程设计，该工程有头孢氨