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晶钢门 氧化车间工艺操作规程 氧化车间操作 上排操作规程： 氧化车间把挤压坯料领来放在上排处。 检查导电架是否满足工艺要求 导电杆与导电架应紧密接触，能够让导电面接触良好 导电杆应长短、大小、统一符合标准 导电杆与导电架垂直不能有弯曲变形现象。且导电杆与导电架保持在同一平面上。 导电架上装置是否符合标准要求 用锉刀将导电架上的氧化膜打磨干净 应仔细按规定检查待扎架的型材，质量不合格的型材不能上排 用经脱氧化膜的铝线，按工艺要求绑紧型材 上排工艺要求： 按上牌支数表绑料，电泳料上排面积不大于70平方/挂，青光料上排面积不大于80平方/挂 型材保持2度的倾斜度，即一端比另一端高20—25cm。开心型材应保持更大的倾斜角度。 导电杆上所扎型材质检距离均匀，青光料保持一指宽距离。电泳料保持绑料型材高度的一半。 扎线痕迹不能超过2cm 从料框单手抬大料每次不超过4支型材，双手抬大料不超过8支型材 放于上排架上的型材大料与大料之间保持一指宽的距离 注意事项： 轻拿轻放 同一架尽量绑一种型号的型材。 垫条放在一起，下班时送入挤压车间制定地点 双线扎料 多余铝线不超过15cm 只能一支一支扎排，大料严禁两支以上合扎 对采用双杆扎架易变形下弯的铝材，可采用用三杆或中间用铝线吊稳的方法扎架 二、前处理除油作业 1、除油处理的目的是为了除去型材表面的油污和疏捡自然氧化膜，利于酸蚀、碱蚀均匀 2、除油工艺参数 温度：室温 时间：3—5分钟 配比：氧化硫酸（可用氧化废硫酸）+除油剂160—200g/l 除油作业后进行二道水洗，水洗PH值大于2 碱蚀作业 碱蚀是为了除去型材表面的自然氧化膜，使型材有均匀的腐蚀表面。有除去油污光洁表面的作用。减少挤压轻度条纹的作用。是阳极氧化前的关键工序 碱蚀工艺参数 氢氧化钠 30—40g/l 铝离子30—50g/l 温度 30—40度 时间 视具体情况而定 碱蚀后进行二道水洗 酸蚀作业（作用同碱蚀） 酸蚀工艺参数 氟化氢铵50g/l 配比酸性砂面剂20g/l 正常生产添加酸性砂面剂1：8比例加入 F离子20—25g/l 温度40±2度 时间3—10分钟 PH 2.8—3.0 酸蚀后进行二次水洗 注意事项：型材的酸蚀和碱蚀，根据槽液的浓度、温度确定合理的碱蚀酸蚀时间必须在工艺范围内 中和作业 中和处理作用的目的：为了除去碱蚀后和酸蚀后的残留在型材表面的黑色杂质作用，经中和处理后，使型材表面光亮。完全裸漏出清洁的铝基本 中和工艺参数： 硫酸+硝酸 150—200g/l温度 室温 时间3—5分钟 操作规范：型材经中和处理后，呈最大倾斜角度吊出液面。控酸时间15—20秒，及时入水洗槽清洗。然后检查型材酸蚀碱蚀后的表面质量。进行二道水洗后进入氧化作业 注意事项：经中和后的型材表面不得在水中浸泡超过20分钟，否则表面会出现挂灰现象 型材经水洗后不得在空气中长时间暴漏。暴漏时间不超过5分钟，以免产生自然氧化膜 经中和后的第一道水洗PH大于2.氧化前水洗PH大于4 氧化作业 阳极氧化是氧化车间主要生产工序，目的是氧化出符合GB5237.2—2008要求的氧化膜。氧化厚度按AA10级执行。包括普通型材及着色型材。 阳极氧化槽工艺参数： 硫酸（工业）150—180g/l 铝离子5—20g/l 其他杂质允许最大含量 铁离子小于2g/l 铜离子0.02g/l 氯离子以Macl计小于0.02g以cl于0.02g/l 镁离子微量 电流密度1.2—1.6A/dm2 电压（板面电压）17±2V 氧化时间25-40分钟 （视膜厚面定）槽液温度18—22度 2、工艺配料员应根据化验分析结果，用酸泵调整补加硫酸，当铝离子含量达到15g/l时，就将铝离子回收机打开，铝离子回收到10g/l即可。 3、型材进入氧化槽前要细心计算型材表面积，设定电流密度、氧化时间，检查液面高低，符合要求方能进行生产。 4、需氧化的型材在进入氧化槽前应事先量好槽液温度控制，在工艺范围内，型材进入氧化槽后，将导电铜头和导电坐轻度打磨，确保导电良好，再放冷却水方可进行通电氧化。 5.氧化过程要密切注意电压、电流强度的变化情况，发现问题及时处理，每年应对阴极铝排连接点进行清理维修。 6.氧化时槽液升温很快，冷动机组要保证降温效果。 7.型材进入氧化槽后，电源操纵系统进入软起动给电方式，按指示仪表调整电压旋钮，达到规定电流密度和电压值。 8.因停电工故障膜厚度已达到4um以上时，必须吊出做重新退膜处理，以防损坏整流电源。膜厚小于3um时停电不超过15分钟，来电后可把调压旋钮调至零位再软起动，电压表指针在10V观察电流表指针启动后，慢慢调压至规定电流密度和电流强度，继续通电氧化，累计计算时间。 9.型材氧化时间达到设定时间，关闭电源，型材吊出槽进行控酸，控酸时间大于15秒后，立即