电渣焊实验.docVIP

加工厂电渣焊试验计划书编制： 审核： 批准： 日期：2014.8.22 1 电渣焊原理及特点 电渣焊是一种高效熔化焊方法，它利用电流通过高温液体熔渣产生的电阻热做为热源，将被焊的工件（钢板、铸件、锻件）和填充金属（焊丝、熔嘴、板极）熔化，而熔化金属以熔滴状通过液体渣池，汇集于渣池下部形成金属熔池。由于填充金属的不断送进和熔化，金属熔池不断上升，熔池下部金属逐渐远离热源，在冷却滑块（或固定成形块）冷却下，逐渐凝固形成焊缝，见图1。与其他熔化焊相比，电渣焊有以下特点：1）当电流通过渣池时，电阻热将整个渣池加热至高温，热源体积远较焊接电弧大，大厚件工件只要留一定装配间隙，便可一次焊接成形，生产率高。2）电渣焊一般在垂直或接近垂直的位置焊接，整个焊过程中金属熔池上部始终在液体渣池，夹杂物及气体有较充分的时间浮至渣池表面或逸出，故不易产生气孔和夹渣；熔化的金属熔滴通过一定距离的渣池落至金属熔池。渣池对金属熔有一定的冶金作用，焊缝金属的纯净度较高。3）调整焊接电流或焊接电压，可在较大范围内调节金属熔池的熔宽和熔深，这一方面可以调节焊缝的成形系数，以防止焊缝中产生热裂纹。另一方面还可以调节母材在焊缝中的比例，从而控制焊缝的化学面分和力学性能。 4）电渣焊渣池体积大，高温停留时间较长，加热及冷却速度缓慢，焊接中、高碳钢及合金钢时，不易出现淬硬组织，冷裂纹的倾向较小。如规范选择适当，可不预热焊接。5）由于加热及冷却速度缓慢，高温停留时间较长，焊缝及热影响区晶粒易长大并产生魏氏组织，因此焊后应进行退火加回火热处理，以细化晶粒，提高冲击韧性，消除焊接应力。2 电渣焊焊接工艺及控制要点2.1结构下料及余量控制 试验件制作过程中，规则直条状的板件使用直条切割机进行下料，夹板部分使用数控切割进行下料。(试验件做成箱体形式，但两侧翼板取消）箱体腹板长度方向整体余量增加范围在0～+5mm,宽度方向整体不加设余量。 2）箱体内隔板不用加设余量，夹板宽度方向上增加8mm余量，用于端铣。2.2 试验件组立2.2.1 打磨及端铣组立前先检查所下零件尺寸的正确性，对隔板进行打磨，打磨宽度为30mm，去除该区域的油污、锈蚀等影响焊接的物质并减小拼接间隙。（如图2）对夹板进行端铣，以减小拼接间隙。（如图3）3）对箱体腹板上安装隔板的位置进行打磨，去除油污、锈蚀，打磨宽度在70～80mm 。（如图4） 图2 隔板打磨 图3 夹板端铣 图4 腹板打磨 2.2.3 隔板组立先在平台上找平，划线，进行定位。根据所画的地样线点焊挡板。按照要求组立隔板。（如图5） 图5 隔板组立2.2.4 箱体组立在打磨过的腹板一侧进行划线，确定隔板位置。根据所划线安装隔板，以一段靠齐，将余量放置在另一侧。将隔板与腹板进行点焊。（如图6） 图6 箱体组立2.3 试验件焊接2.3.1 丝极电渣焊焊接工艺流程 钻电渣焊引入、引出孔 装熄弧铜块 焊机启动，通水路，调试 导丝管就位、焊丝调直、导丝管对中 引弧铜块填充钢丸、焊剂 装引弧铜块 引、熄弧铜块周边封闭 闭合回路 电弧过程 电渣过程 收弧过程 结束焊接，提升导丝管 卸引、熄弧块 关闭水路和焊机 焊后处理 无损检查2.3.2 丝极电渣焊焊接前准备1） 焊接材料准备。焊材选配与准备，焊丝、焊剂等焊接材料与母材匹配，应符合设计要求及现行国家行业标准的规定。焊剂使用前应按产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。表1 常用丝极电渣焊接材料钢材焊丝焊剂备注Q235ER50-6SJ101Q345焊接辅助材料的准备包括有：引、熄弧铜块，钢丸，耐火泥，嵌条等。 焊接前应准备电渣焊接专用平台胎架，并用水准仪对平台胎架进行检查测平，确保焊接时工件处于水平位置，保证焊缝的垂直度。3） 将装好切丸和焊剂的引弧铜块固定在被焊件孔洞下端，位置调好后用千斤顶顶紧，引、熄弧铜块安装后应用耐火泥进行四周封口，防止有间隙漏渣现象的发生。（如下图7） 4） 导丝管就位，焊丝调直，导丝管对中，对超厚箱形柱（梁）壁板，导丝管略偏向壁板侧。对薄壁板与厚隔板，导丝管略偏向隔板侧。5） 施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面的清理质量，焊接拼制件待焊金属表面的毛刺等应用砂轮打磨清除，施焊部位及其附近100mm~150mm范围内的氧化皮，渣皮，水分、油污、铁锈、和毛