铸轧机列操作规程.docVIP

文件号:归口部门：铸轧机列操作规程密级：秘密第1版适应范围：编制审核批准：共 11 页日期日期日期：生效日：1、生产线启动步骤 1.1、熔炼炉经装料、加入合金元素、熔化、扒渣，成分调整，熔融金属转注入静置炉。在静置炉内铝液温度已达到并稳定在设定值。 1.2、清理流槽 1.2.1、清理净流槽中所有杂质、粉粒。 1.2.2、流槽中接缝清理后，用耐火泥填实。 1.2.3、将渣箱放在接缝泄露处和放流处。 1.3、流槽预热 1.3.1、预热流槽及除气装置。 1.3.2、用便携式并可固定在各个位置上的液化气喷枪或焊枪预热流槽。 1.4、除气装置预热和操作步骤按照生产商要求进行。推荐熔池温度720℃-740℃。 （实际控制温度以保证前箱温度 685℃-710℃为准） 1.5、料嘴装配 1.5.1、在装配好铸轧生产线之前必须把料嘴装好。 1.5.2、静置炉和除气箱温度控制稳定并达到预定温度。 1.5.3、从料嘴干燥箱中取出料嘴组件并在料嘴平台上装好。 1.5.4、料嘴两边平行地伸入辊缝中，校正两边与轧辊位置一致，并检查嘴唇与轧辊辊面间隙。 1.5.5、迅速地将前箱和流槽装配好。 1.6、此时铸轧机具备启动条件2、铸轧生产线准备工作 铸轧机运转前，以下工作必须完成： 2.1、当使用无氧化层的新辊或重新研磨过的轧辊时，启动前必须涂上一层均匀的炭黑，以防立板时粘辊。 2.2、若轧辊曾经使用过且有氧化层，需用细砂纸（360 目）打磨轧辊表面，注意不要破坏氧化层。打磨时要沿轧辊圆周方向进行并打磨整个轧辊表面。若轧辊上有铝屑，如粘辊、铝屑要用细砂纸（240 目）磨光。若非必要，不要损伤氧化层，因为氧化层能防止带坯粘辊。禁止横向磨辊，打磨后，用干燥而且干净的布条抹净砂粉。若有必要，可用易挥发的溶剂清洗轧辊。 2.3、铸轧辊缝设定及调整 2.3.1、轧辊辊缝值设定通过调节轧辊轴承箱间的辊缝调节装置实现。当轧辊修磨过且直径减小，通过辊缝调节装置补偿直径变化能使辊缝值稳定。为保证轧制线标高恒定，可以在上轧辊轴承箱和机架窗口顶部之间增加垫片。轧辊半径减小多少,垫片厚度就增加多少。 2.3.2、将块规放入轧辊两端辊缝内，使两辊与之紧密配合。当用辊缝调节装置的垫片调节辊缝时，楔块应尽量位于可调范围的中点。 2.3.3、取下块规，施加预载力后再校核辊缝。可用一个简单的方法校核。驱动轧辊转动，在辊缝内两端塞入钛丝，用千分尺分别侧量轧出的厚度。再根据两边厚度调整辊缝调节装置。 2.3.4、检查轧辊两端辊缝值，用合适的块规将辊缝值调至设定值，使之能轧出希望的带坯厚度。通过调节辊缝调节装置能使辊缝变大或变小，也可按需要增减垫片。 当改变辊缝值时通常不施加预载力； 当用块规测辊缝值时，必须使预载力设定到最大值，若预载力不足，则测量值不准确。在辊缝调节过程中，务必保证不能碰辊，否则会发生辊套损伤。块规在不使用时应妥善保存。不允许将塞尺放在地上或放在设备顶部。每个块规的两端都应清楚的作上标记，以便生产不同厚度带坯时辨认。 2.4、启动铸轧机，观察液压系统工作情况并检查以下工作情况 2.4.1、铝液温度和流量控制系统。2.4.2、冷却水温度、压力和流量。 2.4.3、夹送辊下辊定位是否调整在要求位置。并完成夹紧、驱动、张开、停止，转动一次工作循环。 2.4.4、主传动双行星减速箱、卷取机行星减速箱和主减速箱、钛丝送进器减速机、火焰喷涂减速机是否有足够的润滑油。 2.4.5、按下液压平动剪单次剪切启动开关，让剪刀完成一次剪切、平动工作循环。 2.4.6、涨开、缩紧卷取轴操作，并驱动卷取轴旋转，钳口处于预定位置时卷筒停止转动，然后升起导向板，检查是否在钳口预定位置。检查卷取减速箱润滑油油位。 2.4.7、升起、降下运卷车，并完成开进、开出操作。 2.5、立板前必须完成以下检查点工作2.5.1、乙炔-氧焊枪和其它浇注系统加热元件是否准备妥当。 2.5.2、手套和擦拭用碎布是否充足。 2.5.3、所需防护眼镜和安全帽。 2.5.4、准备好撬棍、1.5Kg 榔头、扒渣铲、活动扳手、外六角扳手、内六角扳手。 2.5.5、天车和叉车是否在适当位置。 2.5.6、跑渣工具、渣箱、防溅挡板位置是否合适。 2.5.7、准备好放流钎、流口扩钻和堵钎。 2.5.8、前箱及流槽用耐火泥，氮化硼涂料是否准备好。 2.5.9、液位控制系统、前箱稳流器工作状态良好。 2.5.10、冷却水、压缩空气、液压泵阀站状况。 2.5.11、前箱和料嘴、流槽所有接合处是否紧密、装平。2.5.12、前箱热电偶是否安装好及热电偶备件是否充足。 2.5.13、所有报警功能是否正常。液压和电路显示灯是否正常。 2.5.14、夹送辊、剪床、导向辊、卷取机功能是否正常。 2.5.15、预载力、轧辊速度设定值是否为目标值。张力设定是否