物料管理物料管理物料管理乃是透过规划.PPT

第十五章物料管理 物料管理 物料管理，乃是透過規劃、執行、考核的管理循環，將物料適時、適量、適質、適價且適地的提供給企業相關部門，並使總成本為最低的管理 物料的範圍 直接原料、間接物料、半成品、組件、完成品、呆廢料 物料管理的目標 降低各種相關成本 適當的物料品質與價格 適當取得物料的時間與地點 適當的數量 高存貨週轉率 物料管理目標之間的衝突性 低價採購，可能會使品質不穩定 高存貨週轉率，可能導致供料不繼 降低倉儲人工成本，可能導致管理不當的損失 達成物料管理目標之完整的制度 物料編號的步驟 明確訂定編號管理的目標。 召集相關部門人員（如：現場人員、生管、採購、倉管與研發設計人員等）開會商討。 協助相關部門，並制定分類系統及編號方式。 頒佈與實施所擬定的物料編號辦法。 物料編號的原則 物料編號的方法 英文字母法 以英文第1個字母代表某類用途或材質的物料 數字法 以1組數字代表某類物料的樹狀分類 暗示法 以有助於記憶的文字代表某類物料 存貨的四項主要功能 為了配合預期的需求。 為了配合生產與作業的需要及順暢。 為了避免缺貨。 為了避免預期的價格上漲，或得到數量折扣的優點。 存量管制主要目標 存量管制的整體目標，是在存貨成本維持在合理範圍之內的情況下，達到滿意的顧客服務水準。 存量管制有下列兩個主要目標： 符合顧客服務水準 要有正確的貨品、以正確的數量、在正確的地點、在正確的時間交運給顧客 使存貨的訂購與保有成本最低 存貨成本 在一般的存貨系統中，多涉及下列三種基本成本 保有成本 訂購成本 短缺成本 ABC分類 所謂ABC分析，通常是以年耗用金額（即每單位的價值金額×年耗用率），將存貨項目加以分類，並據此分別予以管制 A類－非常重要 B類－普通重要 C類－最不重要 ABC類存貨適用的管制方法 經濟訂購批量模式 經濟訂購批量是（Economic Order Quantity ；EOQ）是最簡單的存貨控制數學模式，其為確認使存貨的年保有成本與訂購成本總和最小時的訂購量。 EOQ模式目標函數式： 年平均總成本(TC)=年平均訂購成本(DS/Q)+年平均存貨成本(QH/2)+年採購成本(PD) 安全存量與訂購點計算 固定前置時間與固定需求率 訂購點=前置時間內需求量+安全存量 =固定需求率(d)×前置時間(LT)+0 固定前置時間與變動需求率 安全存量=安全係數× sqrt（前置時間內需求變異） = 訂購點=平均需求量 × 前置時間+安全存量 變動前置時間與固定需求率 安全存量 =安全係數× 前置時間內需求量的標準差 訂購點 =前置時間內需求量的平均值+安全存量 變動前置時間與變動需求率 安全存量 =安全係數× 前置時間內需求量的標準差 訂購點 =前置時間內需求量+安全存量 固定訂購期間的模型 當訂單必須以固定的時間間隔（如每週、一個月兩次等）發出訂單時，就採用固定訂購期間（Fixed Order Interval；FOI）模型，其廣泛被零售業所採用 訂購數量須由其訂購期間（Order Interval；OI）與前置時間的耗用量、安全存量與訂購時的存貨水準來決定 物料需求計劃  (Material Requirement Plan；MRP) APICS對「物料需求計劃」(Material Requirement Plan；MRP)的定義為：物料需求計劃為使用物料清單（Bill of Material；BOM）、存貨狀態與主生產排程（Master Production Schedule；MPS）的結果，計算出物料需求的技術 物料需求計畫主要目的 制定物料用量計畫 考慮產品結構及存貨的現況，規劃出配合（主生產排程中所預定的）生產系統所需的物料供應 制定物料採購計畫 為配合現場用料需求，制定物料採購計畫 降低存貨成本 配合現場適時、適量、適質地供應物料，故必能有效地降低存貨成本 物料需求計劃與生產計劃的架構 物料需求計劃的流程架構 物料需求計劃的演算過程 建立基本輸入資料 計算毛需求量及毛需求日 計算淨需求量及淨需求日 計算計畫訂單收到量 決定發出訂單的日期及訂購量 MRP系統的輸出資料 基本報表 採購計畫表 訂購明細表 更正訂單表 標準用料表 控制性報表 績效控制報表 計畫性報表 財務預算表 例外控制表 MRP 系統功能 一般MRP資訊系統的五個功能模組： 管理計劃功能模組 存貨計劃功能模組 預排訂單功能模組 訂單處理功能模組 重新規劃功能模組 MRP資訊系統的架構 倉儲管理 倉儲管理的四個目標 降低成本 維護存貨的品質 保持存量記錄的正確性及料帳的一致性 維護倉儲工作