常见注塑缺陷的原因分析解析ppt课件.ppt

下表即为强度不足产生的原因及改善方法： 缺 陷 原 因 改 善 方 法 1、料温过高，熔料过热分解发脆 1、适当降低料温 2、熔料塑化不良（温度过低） 2、提高料温/背压，改善塑化质量 3、模温过低或塑料干燥不充分 3、提高料温或充分干燥塑料 4、残量过多，熔料在料筒内停留时间过长 4、减少残留量 缺 陷 原 因 改 善 方 法 5、脱模剂用量过多 5、控制脱模剂用量或不使用脱模剂 6、胶件局部太薄 6、增加薄壁位的厚度或增添加强筋 7、回用水口料过多或水口料混有杂料 7、减少回用水口料比例或更换水口料 8、料筒未清洗干净，熔料中有杂质 8、将料筒彻底清洗干净 9、喷嘴孔径或浇口尺寸过小 9、增大喷嘴孔径或加大浇口尺寸 缺 陷 原 因 改 善 方 法 10、PA（尼龙）料干燥过头 10、PA胶件进行“调湿”处理 11、材料本身强度不足 11、改用分子量大的塑料 12、夹水纹明显（熔合不良，强度降低） 12、提高模温，减轻或消除夹水纹 13、胶件残留应力过大 （应力开裂） 13、改善工艺及模具结构、控制内应力 二十六、气泡 气体 （a） （b） （c） （d） 时间/S：（a）0.4 (b) 0.47 (c) 6.0 (d) 12 注塑制品气泡产生过程 缺 陷 原 因 改 善 方 法 5、锁模力过大 5、酌减锁模力，防止模腔变形 6、前模温度过高或冷却时间不够 6、降低模温或延长冷却时间 7、模具开启速度过快 7、减慢开模启动速度 十八、透明度不足 缺 陷 原 因 改 善 方 法 1、熔料塑化不良或料温过低 1、提升熔料温度，改善熔料质量 2、熔料过热分解 2、适当降低熔料温度，防止熔料分解 3、原料干燥不充分 3、充分干燥原料 4、模具温度过低或模温不均 4、提高模温或改善模温的均匀性 下表即为塑件透明度不足产生的原因及改善方法： 缺 陷 原 因 改 善 方 法 5、模具表面光洁度不够 5、省光模具或采用表面电镀的模具，提高模具的光洁度 6、结晶性塑料的冷却速度过慢 6、降低模温，加快冷却（控制结晶度） 7、使用了脱模剂或模具上有水及污渍 7、不用脱模剂或清理模具内的水及污渍 十九、尺寸偏差 浇口 尺寸偏差 缺 陷 原 因 改 善 方 法 1、注射压力及保压压力偏低 1、增大注射压力或保压压力 2、模具温度不均匀 2、调整/改善模具冷却水流量 3、冷却时间不够 3、延长冷却时间，防止胶件变形 4、塑料结晶不充分 4、提高模具温度使熔料充分结晶 5、塑件吸湿后尺寸变化 5、改用不易吸湿的塑料 下表即为胶件尺寸偏差产生的原因及改善方法： 缺 陷 原 因 改 善 方 法 6、塑料的收缩率过大 6、改用收缩率较小的塑料 7、浇口尺寸过小或位置不当 7、增大浇口或改变浇口位置 8、模具或塑件变形 8、模具加撑头，酌减锁模力，提高模具硬度 9、背压过低或熔胶量不稳定 9、提升背压，增大熔料密度 二十、剥离（起皮） 从横切面看到不同结构之注塑件有脱皮现象 下表即为剥离（起皮）产生的原因及改善方法： 缺 陷 原 因 改 善 方 法 1、熔胶筒未清洗干净 1、彻底清洗熔胶筒 2、回用的水口料中混有杂料 2、检查或更换水口料 3、模具温度或熔料温度偏低 3、提高模温及熔料温度 4、背压太小，熔料塑化不良 4、增大背压，改善熔料塑化质量 5、模温过低或有油污/水渍 5、提高模温或清理油污/水渍 二十一、冷料斑 在浇口附近出现的冷胶 下表即为冷料斑产生的原因及改善方法： 缺 陷 原 因 改 善 方 法 1、流道有流涎的冷料 1、降低喷嘴温度，减少背压，适当抽胶改善流涎 2、熔料塑化不良 2、提高料温，改善塑化质量 3、回用水口料中含有熔点高的杂料 3、检查/更换水口料 4、模具（顶针位、柱位、滑块）内留有残余的胶屑（胶屎） 4、检修模具并清理模具内的胶屑 二十二、黑点 因热效应破坏而产生的黑点 黑点 下表即为黑点产生的原因及改善方法： 缺 陷 原 因 改 善 方 法 1、原料过热分解的部分附着炮筒内壁 ① 彻底射空余胶 ② 彻底清理料管 ③ 降低原料温度 ④ 减少残料量 2、原料中混有异物或烘料桶未清理干净 ① 检查原料 ② 需将烘料桶彻底清理干净 3、熔料射入模内时产生过热分解 ① 降低射出速度 ② 降低原料温度 缺 陷 原 因 改 善 方 法 4．炮筒内有引起原料过热分解的死角 4．检查射咀、止逆环与料管有无磨损或腐蚀现象或更换机台 5、开模时模具内落入空气中的灰尘 5、调整机位风扇的风力及风向（最好关掉风扇），用薄膜盖住注塑机 6、色粉扩散不良，造成凝结点 6、增加扩散剂或改用优