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超细摆式磨粉机的开发超细摆式磨粉机的目标定位为:在主机功率不变的前提下，充分挖潜改造，不但把原有产品粒度范围内(100一325目)的产量大幅提高，实现高效节能;而且要扩大加工产品粒度范围至1250目，实现超细粉磨及分级功能。在高产节能、超细的前提下确保设备更加耐久可靠，并简化操作，从而使之成为老式摆式磨粉机（老式雷蒙磨）的一种更新换代的产品。　　(1)分级机改造。　　从雷蒙主机磨出粉体的粒径分布中可知，其中有一定的超细粉含量，所以获得超细粉的关键就是改进分级系统。传统雷蒙磨的产成品设计定位在80~325目(通筛率95%)的范围内。采用的分析器是轴流风扇的结构，叶片少、转速低。存在在直径方向线速度不一致(分级范围较宽)，而且在外沿上与罩盘间隙较大容易漏粉等缺陷。因此分级粒径较大，容易有大颗粒污染。当初原设计鼓风机风压风量参数也是依据加工细度和分析器、管道阻力来选定的，大流量低风压显然对适应高细分级机的改造不利，必须彻底改造。　　根据离心式叶轮分级机的分级理论:分级机的分离粒径在相同叶轮园周速度的前提下与叶轮的直径成反比，即为了减少分离粒径必须使用直径小的分级机。但小直径分级机，通过面积小，处理量也小，为获得小分离粒径而处理量大的效果，只有通过多个叶轮组合的办法。90年代中期，国内一些大专院校科研单位首先在4R雷蒙机上成功地进行分级改造，采用Φ400×3组合式涡轮分级机来取代原有的扇叶式分析器，使分级细度提高到600一800目。目前国内外广泛采用的ATP型涡轮式超细分级机，在确保分级细度的前提下为提高产量而采用多轮组合，最大的做到Φ500×6，这种设计不但结构复杂，而且还要保证各叶轮间同步运行，因此成本很高还不易维护。对于改造4R,5R这样普及型低成本的粉磨设备则必须另寻出路。　　我们经过长期的探索和试验，大胆向传统分级理论挑战，摸索出一套开发大型超细叶轮分级机的经验数据，并总结出一套新的分级理论。我们将单个直径达550, 750, 1200的三种涡轮成功地应用在4R, 5R, 6R超细摆式磨的分级机上，分级范围从100目直到1500目。在二次分级设备上我们用同样的叶轮，提高转速后分级粒径可达到2 500一3000目。从分级能力、效率、细度、精度等各项综合指标来考核，这种新型的分级设备达到了目前国内外的先进水平。此系列单轮式分级机，体积小、结构简单、使用维护及调速控制都十分方便，性能可靠、经久耐用、深受广大用户欢迎。　　大直径叶轮分级机的成功关键在于对分级机进行合理的结构和工艺设计，我们的做法是:　　适量增加叶轮的叶片数。因为叶片越多，叶轮每转一周对通过叶片的微粒的撞击几率也就越高，产生的离心力场也就越大。叶片的厚度应尽量选薄一点，因为叶片越薄则对通过叶轮的带尘气体的阻力就越小。　　合理的分级机外壳形体设计。这关系到分级室的形状和区域范围。如分级室过小，则粉体会在分级室内乱反射，使涡流变得十分紊流，影响正常分级。如分级室过大，则分级粒子受不到离心力的充分作用，容易产生滑移而不能被完全卷进涡流里。另外分级室的形状还应有顺流导向作用，有利于合格细粉进入叶轮内部，不合格的粗粉返回磨机重磨。试验证明，我们设计的锥形壳体与原机的扩径式分级筒箱相比体积小而效率高。　　设计优良精密的密封结构。这是防止粗颗粒从叶轮端面混人叶轮内部污染产成品的关键环节，我们设计了特殊的多层迷宫结构，不但拐弯多、迷宫间隙可调，而且进口处的叶片还会产生辅助离心力作用，阻止大颗粒从迷宫处进人。密封效果极佳，从产成品实测数据可看出，在迷宫处泄露的大颗粒不到十万分之一。但这“精密”迷宫对原料的含水量要求较严(最好≤6%)，对于分级含水量较高又湿又粘的粉体，迷宫中的小间隙容易被诸塞，使叶轮阻力骤升，无法长时间工作。为此我们设计了自清式迷宫结构，采用气压隔离密封可以自动清理迷宫内的沉积物，使其可长时间连续运行。　　将分级轮布置在最佳位置。实现良好分级的另一要素是进入分级区的颗粒必须充分分散，否则分级轮会把团聚的颗粒当成大颗粒打出轮外，回磨重磨，这样不仅减少了细粉的产量，也增加了磨机的能耗。因此分级机与磨粉机的磨粉区的相对高差位置就十分重要，分级机的位置应选择在雷蒙机磨粉过程中最分散的区域，过近或过远都对分级不利。有些厂家和用户把磨成的粉体引出来并用较长的管道与分级机相联，这样己经被分散的粉体在管道输送中又重新凝聚起来，反而不利分级。如果把引出的粉体捕集、仓储后再二次分级，则更会增加分级时将凝聚颗粒再分散的难度。　　(2)风送系统改造。　　分级机能否良好地实现分级功能，除了其本身的结构参数外还取决于与之相匹配的风送系统。从叶轮分级机的分离粒径公式可看出:分离粒径的大小与叶轮转速成反比而与通过叶轮的风量的平方根成正比。传统雷蒙磨的鼓风机与风扇状分析器相匹配，其额定风量很大而风压较低