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准则3：工件应是干净的。允许存在因焊接、热处理等产生的极薄氧化膜。也允许存在由母材或污染物形成的分散的氧化斑点（包括表面锈斑），但斑点的累计面积小于总面积的1%。 3.3.6.2抽样检查 1）B检查、准则6：白布试验； 2）方法：用白布、干净、不起毛的拭布擦拭工件有疑问的部位，24小时后试验结果必须一样； 3）准则6：拭布必须清洁，无锈迹为合格。 3.3.6.3抽样检查 1）C检查、准则8：表面的可润性； 2）方法：在已被清理的表面上喷洒滴状A级或B级水； 3）准则8：水在工件表面应弥散开，形成连续的膜。 3.3.6.4抽样检查 1）D检查、准则9：表面钝化； 2）方法：使被检表面与A级或B级接触12小时，应在12小时内每隔1小时用水喷洒工件，其间不得干燥；工件在空气中暴露至少24小时后进行目检，有疑问可使用5倍放大镜检查； 3）准则9：允许存在浅表性的铁素体钢污染，但不允许有镶嵌物。 水 质 4.1、涂装前的检查 a) 对钢铁表面的涂装，应在表面预处理完成后尽快进行，预处理与施涂 之间的时间间隔不宜过长，以免表面受潮、返锈或者被再次污染，间隔期一般 不超过4 小时，海洋性露天环境中不超过2 小时； b) 如涂装前发现钢铁表面已经返锈，应对锈蚀部位重新进行表面预处理后 再进行涂料的涂装，此时的再次表面预处理如果采用喷砂、喷丸或抛丸，应采 用轻扫的方法，并避免损伤母材厚度，出现母材减薄量超标现象； c）确认涂料的类型、牌号、颜色等与图纸要求、防腐委托书（任务单）相符； 四、涂装检查 d) 涂装前的受体表面应无灰尘、油污、泥土、水份等杂质，并应充分干净干燥； e) 现场防腐，在防腐作业开始前，应对周围可能造成被污染的物体，采用胶带 等进行有效遮盖、保护等，如设备铭牌、物体的永久性标识、管道焊缝等。 4.2涂装过程中的检查 a) 涂装方法应根据图纸要求并结合涂料施工工艺要求，或根据物体大小、 形状、涂刷部位和操作空间等来确定，一般采用喷涂、滚涂和刷涂等方式； b) 涂层的干燥时间、与下道涂层之间的间隔时间，应符合涂料性能的要 求； c) 涂层的涂装间隔超过涂料规定的最长涂装间隔时间，应用砂纸或砂布 将漆膜表面打毛等方法对原表面涂层进行适当的处理后，再进行涂料的涂装； d)各涂层之间应有能鉴别的色差，在进行不同涂层系统涂装之前，应对上 一道或前道涂层系统的干膜厚度进行检测，对于达不到厚度的应增加涂覆道数，达到厚度后再进行下一涂层系统的涂装，否则会影响防腐效果； e) 涂层的道数、厚度应符合设计要求，设计无要求时，应符合涂料的施工 要求。 f) 对现场焊接管道焊缝及热影响区（焊缝左右各 50mm）应使用纸粘胶带进 行封闭保护以免对这些表面造成不良影响。 4.3 涂装后的检查 a) 涂装作业完成后，受体表面应无漏涂、颗粒、杂质、流挂、起皱、气泡、 露底等缺陷，否则应进行处理； b)涂层的厚度和涂装道数应满足设计要求； c) 在涂料施工完成并完全干固（即实干）后，用覆层测厚仪测量检查物体 表面的干膜厚度，应符合要求，如不够，应进行加涂； d) 没有用完或或暂时不用的涂料，应加盖密封存放，并避免尘土等杂物的 污染和涂料内稀释剂的挥发； e)涂装完成后的物体应做好防水、防尘工作，必要的时候用篷布、彩条布或 塑料布进行遮盖； f)在对涂装完成后的物体进行运输和存放时，应注意尽量避免碰撞和划擦， 以免损伤物体表面涂层，必要的时候采取措施予以保护和遮挡。 涂层厚度测量： 每一份质量计划对应的涂层系统每10 ㎡检测一次（或每个设备单元测量一次）。每次取10 个以上的测点，对复杂表面应增加测点数量，要求80%以上的测点的干膜厚度达到或超过规定的干膜厚度，余下的不到20%的测点的干膜厚度应不低于规定干膜总厚度的80%。 施工完成后提交金属基材涂装质量检查记录及其他必要的记录。 5.1涂料要求 5.1.1任何修补方案须考虑已有表面涂层的类型，知道设备制造厂所使用的原始涂料牌号。 5.1.2任何修补尽量使用与原始涂层相同的涂料。 5.1.3若采用其他涂料或对已涂装设备及管道的涂装类型有疑问，可在