毕业论文（设计）设计“推动架”零件加工工艺规程及其夹具设计.docVIP

PAGE PAGE PAGE 16 1 推动架的工艺分析及生产类型的确定 1.1 推动架的作用 该零件为B6050刨床推动架，是牛头刨床进给机构中的零件（如附图1），Φ32+0.0270孔安装在进给丝杠轴，靠近Φ32+0.0270孔左端处装一棘轮。在棘轮上方即为Φ160+0.033孔装棘轮。Φ160+0.033孔通过销与杠连接。把从电动机创来的旋转运动，通过偏心轮杠杆使零件绕Φ32+0.0270轴心线摆动。同时，棘轮拨动棘轮，使丝杠转动，实现工作台自动进给。 （附图1 零件图） 1.2推动架的技术要求 推动架的技术要求见表1.1 表1.1 推动架技术要求 加工表面 偏差 mm 公差及精度等级 粗糙度 Ra μm 形位公差/mm φ27的端面 IT13 12.5 0.1 A φ16的孔 +0.029 0 IT6-IT9 3.2 φ50的外圆端面 IT7-IT9 6.3 φ32的孔 +0.027 0 IT7-IT8 6.3 φ35的两端面 IT13 25 φ16的孔 +0.029 0 IT6-IT9 3.2 1.3推动架工艺分析 分析可知本零件材料为灰口铸铁，HT200。该零件具有较高的强度，耐磨性，耐热性，减震性，适应于承受较大的应力，要求耐磨的零件。刨床推动架具有两组工作表面，他们之间有一定的位置要求。 由零件图可知，φ32+0.027 0、φ16+0.019 0孔的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组： 1.φ32mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ32mm的两个端面及孔和倒角，φ16mm的两个端面及孔和倒角。 2.以φ16mm孔为加工表面 这一组加工表面包括，φ16mm的端面和倒角及内孔φ10mm、M8-6H的内螺纹，φ6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。 这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是： 1.φ32mm孔内与φ16mm中心线垂直度公差为0.10； 2.φ32mm孔端面与φ16mm中心线的距离为12mm。 由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。另外考虑到零件的精度不高可以在普通机床上加工。 2 确定毛坯 、绘制毛坯简图 2.1选择毛坯 根据零件差资料知：零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.72kg。生产类型为中小批量，可采用金属型铸造毛坯。由于φ32mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。 2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 零件基本尺寸在100—160之间，由表2-1可知，差得该铸件的尺寸公差等级CT为8～10级。由表2-5可知，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。 表2.1用查表法确定各加工表面的总余量 加工表面 基本尺寸 加工余量等级 加工余量数值 说明 φ27的端面 92 H 4.0 顶面降一级，单侧加工 φ16的孔 φ16 H 3.0 底面，孔降一级，双侧加工 φ50的外圆端面 45 G 2.5 双侧加工（取下行值） φ32的孔 φ32 H 3.0 孔降一级，双侧加工 φ35的两端面 20 G 2.5 双侧加工（取下行值） φ16的孔 φ16 H 3.0 孔降一级，双侧加工 表3.2由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表： 主要加工表面 零件尺寸 总余量 毛坯尺寸 公差CT φ27的端面 92 4.0 96 3.2 φ16的孔 φ16 6 φ10 2.2 φ50的外圆端面 45 5 50 2.8 φ32的孔 φ32 6.0 φ26 2.6 φ35的两端面 20 5 25 2.4 φ16的孔 φ16 6 φ10 2.2 2.3绘制推动架毛胚的铸造简图 由表2.1所得结果，绘制毛坯简图如图2.2所示。 （图2.2 零件的毛坯图） 3、拟定推动架工艺路线 3.1、定位基准的选择 定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。 3.1.1 精基准的选择 精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择φ32的孔和φ16的孔作为精基准 3.1.2 粗基准的选择 对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选