粉末成形第四章().pptVIP

④ 采取利用摩擦力的压制方法：带摩擦芯杆的压制 * * 得到密度分布均匀的生产措施 压制前对粉末进行还原退火等预处理； 加入适当的润滑剂或成形剂； 改进加压方式，在压坯高度H，直径D，厚度δ比值不同时，选择 当H/D≤1，H/δ≤ 3时，可采用单向压制 当H/D＞1，H/δ＞3时，则采用双向压制 当H/D＞4~10时，需要采用带摩擦芯杆的压模或双向浮动模、引下式压模等 当对密度均匀性很高或者很长制品时，则采用等静压或挤压成形 改进模具构造或者适当变更压坯形状 * 6、影响压制过程和压坯质量的因素 6.1粉末性能对压制过程的影响 1）粉末物理性能的影响 ①金属粉末本身的硬度和可塑性的影响 金属粉末 松装密度，g/cm3 硬度 不同相对密度下的压制压力 HB 标称单位 80% 90% P，MPa 标称单位 P，MPa 标称单位 铅 3.98 35 1 0.25 1 0.631 1 锡 3.50 50 1.5 0.525 2.1 1.05 1.65 铜 3.51 490 14.5 2.25 9.0 3.80 6.0 铁 2.70 700 20.5 2.87 11.5 5.0 7.9 金属粉末的硬度与压制压力的关系 ②金属粉末的摩擦性能的影响 * 2）粉末纯度的影响 粉末纯度愈高，压制愈易进行 3）粉末粒度及粒度组成的影响 粉末粒度及粒度组成不同时，在压制过程中的行为是不一致的 在压制过程中 细粉与同形状的粗粉相比，细粉的压缩性差，但成形性好 对球形粉末，在中等或大压力范围内，粉末粒度大小对密度影响不大 由多种粒度组成的粉末，压制性能比单一粒度粉末要好，而且压坯的密度和强度增加，弹性后效减少 * 4）粉末的形状的影响 粉末的形状直接影响着装填模腔 的性能和压制性能 5）粉末松装密度的影响 粉末的松装密度直接影响着模具尺寸的设计 粉末松装密度小，模具的高度及模冲的长度就大，则粉末接触面大，压坯强度高 粉末松装密度大，模具的高度及模冲的长度就短，对制造高密度或长而大的制品有利 * 6.2润滑剂和成形剂对压制过程的影响 减少摩擦的方法 采用高光洁度的模具或用硬质合金模具代替钢模； 使用成形剂或润滑油 1）润滑剂和成形剂的种类及选择原则 ①选择种类 铁基粉末制品采用：硬脂酸、硬脂酸锌、硬脂酸钡（锂、钙、铝）硫磺、二硫化钼、石墨、机油 硬质合金制品采用：合成橡胶、石蜡、聚乙烯醇、乙二酯、松香 其他粉末制品采用：淀粉、甘油、凡士林、樟脑、油酸 * ②选择原则 具有适当的粘性和良好的润滑性，并易于粉末均匀混合； 与粉末物料不发生化学反应，烧结后不残留有害杂质，无腐蚀气体产生； 对混合后的粉末松装密度和流动性影响不大； 烧结后对产品性能和外观等没有不良影响； 2）润滑剂和成形剂的用量 粒度为20~50μm粉末，每克混合料加入3~5mg表面活性润滑剂 粒度为0.1~0.2mm粉末，每克混合料加入1mg表面活性润滑剂 压制铁粉零件时，硬脂酸锌的加入量为0.5~1%（重量） 压制硬质合金零件时，橡胶或石蜡的加入量为1~2% * 6.3压制方式对压制过程和压坯质量的影响 1）加压方式的影响 2）加压保持时间的影响 保压时间与压坯密度关系 粉末在压制过程中，如果某一特定的压力下保持一段时间，压坯质量会出现非常好的效果 * 压制铁粉时，保压时间与密度的关系 压力MPa 保持压力时间（min） 压坯密度（g/cm3） 600 0 5.65 600 0.5 5.75 600 3 6.14 保压的理由 使压力传递得到充分，有利于压坯中各部分的密度分布 使粉末体孔隙中的空气有足够多的时间缓慢逸出 给粉末之间的机械啮合和变形以时间，有利于应变驰豫的进行 * 3）加压速度的影响 以静压（缓慢加压）成形时，利于空气逸出，克服加工硬化 冲击成形（速度6.1~18.3m/s），粉末受冲击力后，变形速度很快，不受加工硬化的影响；另外在冲击力的作用下，接触区域迅速放出大量的热量，导致粉末的塑性增加而易于变形 高速冲击成形的压坯密度比缓慢成形的密度更加均匀 * 4）振动压制的影响 粉末名称 强性模量104MPa 振动压制 静压 压力降低倍数 压力MPa 压块密度g/cm3 压力MPa 压块密度g/cm3 Cu 10.0 1.17 4.13 16.4 4.17 13 Co 20.4 1.99 2.63 31.8 2.06 15 Fe 22.3 1.87 4.05 79.5 3.95 42 Mo 33.37 1.17 6.05 13.9 5.90 118 W 36.38 1.17 11.29 159 11.21 135 TiC 46.0 1.17 3.13 477.1 3.12 408 WC 71.0 1.