毕业论文（设计）踏脚杆零件加工工艺规程-ΦM6－6H螺纹孔加工专用夹具设计.docVIP

PAGE 1 1 踏脚杆的工艺分析及生产类型的确定 1.1踏脚杆的技术要求 按表形式将该踏脚杆的全部技术要求列表中 踏脚杆零件技术要求表 加工表面 尺寸及偏差 (mm) 公差及精度等级 表面粗糙度Ra (μm) 踏脚杆中间孔左端面 IT10 12.5 踏脚杆左端孔左端面 GB1804-C 12.5 踏脚杆中间孔右端面 IT10 12.5 踏脚杆左端孔右端面 GB1804-C 12.5 φ16mm孔 IT11 6.3 φ8mm孔 GB1804-C 6.3 踏脚杆中间孔上端面 GB1804-C 12.5 M6-6螺纹孔 IT6 3.2 φ4.5mm孔 GB1804-C 12.5 沉孔φ9.6×90° IT11 12.5 线型尺寸极限偏差数值表 1.2 审核踏脚杆的工艺性 分析零件图可知，踏脚杆中间、左端孔两端面和中间孔上端面均要求切削加工；另外，该零件除主要工作表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求；由此可见，该零件的工艺性较好。 1.3 确定踏脚杆的生产类型 零件的生产纲领：年产50000件，属于大批量生产。 2．确定毛坯、绘制毛坯简图 2.1 选择毛坯 由于该踏脚杆在工作过程中要承受一定载荷，为增强踏脚杆的强度和韧性，获得纤维组织，毛坯选用铸件，由于该踏脚杆的轮廓尺寸较大，且形状不规范不易采用锻造加工。该零件生产类型属大批生产，为提高生产率和铸件精度，以采用机器造型方法制造毛坯。毛坯的拨模斜度为5°。 2.2 确定毛坯的尺寸公差和加工余量 要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。 2.2.1 公差等级 由于踏脚杆的功用和技术要求。加工面的线性尺寸的未注公差为GB1804-C 2.2.2 铸件的尺寸公差及加工余量 踏脚杆铸造毛坯尺寸公差及加工余量 项目/mm 机械加工余量/mm 尺寸公差 /mm 备注 宽度 19 2.5 2.4 厚度 25 2.5 2.4 厚度 20 2.5 2.4 孔径φ16 2.5 3.0 中心距50 2.5 4.0 2.2.3 毛坯设计 2.2.3.1 确定圆角半径 铸造圆角为2-3mm。 2.2.3.2 确定拔模斜度 拔模模斜度为：5°。 2.2.3.3 确定分模位置 选择在主视图中心平面为分模面，分模线为直线，属平直分模线。 2.2.2.4 确定毛坯的热处理方式 材料为灰铸铁，热处理的目的是：通过改善铸铁的基体组织来提高铸件的性能。热处理的方式为：1.因为踏脚杆结构形状复杂，要进行消除内应力的退火处理(又称人工时效)。2.灰铸铁的表层及一些薄截面处易产生白口,需进行退火处理。 2.2.2.5 绘制踏脚杆铸造毛坯简图 由踏脚杆铸造毛坯尺寸公差及加工余量表所得出的结果，绘制毛坯见图如下： 3．拟定踏脚杆工艺路线 3.1 定位基准的选择 定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。 3.1.1 精基准的选择 考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，把踏脚杆中间孔φ16mm孔和其左端面作为精基准，零件上的很多表面都可以采用他们作为基准进行加工，即遵循了“基准统一”原则，φ16mm孔的轴线是设计基准，选其作精基准定位加工踏脚杆左端孔两端面和φ4.5mm孔，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工面的垂直度要求和被加工孔的垂直度要求，即遵循了“基准重合”原则。 3.1.2 粗基准的选择 以踏脚杆中间、左端孔右端面为主要的定位粗基准，以两个孔外圆表面为辅助粗基准。 3.2 表面加工方法的确定 根据踏脚杆零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法如表： 加工表面 尺寸精度 表面粗糙度 加工方案 踏脚杆中间孔左端面 IT10 12.5 粗铣—半精铣 踏脚杆左端孔左端面 GB1804-C 12.5 粗铣—半精铣 踏脚杆中间孔右端面 IT10 12.5 粗铣—半精铣 踏脚杆左端孔右端面 GB1804-C 12.5 粗铣—半精铣 φ16mm孔 IT11 6.3 扩孔 φ8mm孔 GB1804-C 6.3 钻孔-铰 踏脚杆中间孔上端面 GB1804-C 12.5 粗铣—半精铣 φ4.5mm孔 GB1804-C 12.5 钻 沉孔φ9.6×90° GB1804-C 12.5 锪钻 M6-6H螺纹孔 IT6 3.2 钻孔并攻丝 3.3 加工阶段的划分 该踏脚杆加工质量要求一般，可将加工阶段划分成粗加工，半精加工两个阶段。 在粗加工阶段，首先将精基准准备好，使后续工序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗铣踏脚杆中间，左端孔端面，粗铣踏脚杆中间孔上端面。 在半精加工阶段，完成踏脚杆中间、左端孔两端面及踏脚杆中间孔上端面的半精铣加工；φ16mm孔及φ8mm孔的扩孔加工；φ4.5mm孔和