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* * 共立精机压铸仿真分析报告 工艺 高压铸造 产品 连接盘（AA 380） AnyCasting TM ? 通过STL接口导入CAD模型 动态剖切视图 1、检查模型的壁厚变化 2、查找最薄壁处 浇道 铸件 溢流槽 冷却水路 几何模型分析 此两处本为抽真空作用面，但是由于没有提供压射成型的压力曲线工艺参数，所以未能考虑真空压铸仿真 ? 工艺分布图 几何模型分析 OF： 溢流槽 G：内浇口 G1 G2 G3 OF1 OF2 OF3 OF4 OF5 OF6 OF7 模拟条件 ? 初始条件（由贵公司提供） 160 ℃ 120 ℃ 连续 100 ml/s 油 出口 入口 关 开 温度 时间 流 量 介 质 编 号 模具预热、冷却介质 模次（达到稳态模温） 5次 稳态模温（工作温度） 280℃ 模具预热温度 180℃ 铸造用模具材料（牌号：SKD61） 铸件重量 4.3kg 一次压射重量 6.5kg 压室或熔炉内金属液温度 620℃ 铸造用合金材料成分（牌号：美国牌号 380） 材料参数 工作行程2(LP) 5mm 料柄厚度(LB) 15 压室截面积 速度(VH) 3m/s 速度(VL) 0.2m/s 压室充满度(fs) 42% 压室直径(DS) 100 工作行程1(LH) 120 工作行程(LL) 580 金属液总量(Wcast) 6.5kg 压室长度(LS) 20 高速压射 低速压射 金属液控制参数 压室参数 卧式冷室压铸机 压室工艺参数 ? 输入模拟条件 180 ℃ 预热温度 160℃ 出口 进口 100 ml/s 流量 120℃ 控制温度 常开 控制时间 油 冷却介质 线冷 编号 点冷 冷却水路 0.2/3 m/sec 低速/高速 100 mm 使用直径 活塞 SKD61 材料 模具 280 ℃ 620 ℃ AA 380 工作温度 浇注温度 铸件材料 模拟条件 铸件（1.56874e+006mm3） 浇道（546021mm3） 溢流槽（175878mm3） ? 分析过程 ? 第一步 充型过程分析 1、整体充型模式 2、局部充型模式 3、氧化夹渣分布 ? 第二步 传热/凝固过程分析 1、整体凝固过程 2、冷却水路效应 3、凝固收缩缺陷预测 分析策略 冷却油路设置 线冷油路流量: 100 ml/s 点冷油路流量: 100 ml/s 充型过程分析 充型过程整体模式（充型时间） 定模侧（动画） 动模侧（动画） 铸件压射总时间：0.4421s 充型过程分析 充型过程整体模式（充型顺序） 定模侧（动画） 动模侧（动画） ?充型过程局部模式 充型过程分析 反向显示 低速阶段，时刻0.1692s 反向显示技术是AnyCasting的独特技术，在充型的任意时刻的状态下，它可以捕捉是否发生卷气或裹气的现象 分析： 1、低速初始阶段就存在卷气 2、该处流道设计需要优化 3、或者可适当降低低速压射速度 充型过程分析 ?充型过程局部模式 低速阶段，时刻0.371s 分析： 1、随着低速阶段的继续进行，中间主流道G1先得到填充并开始填充铸件型腔部分，而两侧的次流道G2、G3落后，尤其是G3还没有完全充满 2、G3可适当调整至距主浇道G1更近的位置 充型过程分析 ?充型过程局部模式 高速阶段，时刻0.374s 高速阶段，时刻0.38s 分析： 1、随着压射的进行，已有低速充型转向高速充型，G2、G3内浇道也开始填充铸件型腔 2、由于铸件两侧呈平板形状，G2、G3的填充出现了“喷射”现象 充型过程分析 ?充型过程局部模式 反向显示 高速阶段，时刻0.399s 卷气部位 该位置可以设置顶杆排气 OF6的位置可以适当向浇口方向移动 该位置可以通过顶杆或增加OF排气 充型过程分析 ?充型过程局部模式 反向显示 高速阶段，时刻0.42s 卷气部位 该位置由于在一个大的平板上存在空洞，同时离内浇口较远，填充过程中难以避免包气，建议把铸件上的该孔变为加工孔 充型过程分析 ?充型过程局部模式 反向显示 高速阶段，时刻0.435s 铸件上最后填充的部位，两股金属液汇合时，卷气、夹渣和冷隔的缺陷都可能存在 应在此处增加OF 充型过程分析 充型过程整体模式（充型速度） 氧化夹渣分布（动画） 氧化夹渣分析 ?氧化夹渣分析 1. 氧化夹渣 (填充过程) : 氧化物的多少决定于 合金液自由表面暴露于空气中的时间 2. 氧化夹渣 (凝固过程) :