冲裁时冲孔的废料落在下模或条料上.PPT

模具设计与制造 先进制造技术工程中心 3.2 冲裁间隙 冲裁模凹模与凸模之间的间隙称为冲裁间隙，通常是指双边间隙，用z表示，单边间隙用z/2表示。 3.2.1、冲裁间隙对冲裁质量的影响 冲裁间隙的影响 3.2.2 冲裁间隙对冲裁力的影响 1、间隙对冲裁力的影响 2、间隙对卸料力的影响 3.2.3 对模具寿命的影响 模具寿命分为刃磨寿命和模具总寿命 模具失效的原因一般有：磨损、变形、崩刃、折断和涨裂。 小间隙将使磨损增加，甚至使模具与材料之间产生粘结现象，并引起崩刃、凹模胀裂、小凸模折断、凸凹模相互啃刃等异常损坏。 所以，为了延长模具寿命，在保证冲裁件质量的前提下适当采用较大的间隙值是十分必要的。 3.2.4 冲裁模间隙值的确定 3.2.5 凸模与凹模刃口尺寸的计算 1. 凸.凹模刃口尺寸计算原则 1)设计落料模先确定凹模刃口尺寸 设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸 2)根据冲模在使用过程中的磨损规律,设计落料 模,凹模基本尺寸接近或等于工件的最小极限尺寸,设计冲孔模,凸模基本尺寸接近或等于工件孔的最大极限尺寸. 3)工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上应按入体原则标注为单向偏差. 2.尺寸计算方法 冲模加工方法基本上可分为两类： 1）凸模与凹模分别加工 2）凸模与凹模配合加工 冲制图示零件，材料为Q235钢，料厚t=0.5mm。计算冲裁凸、凹模刃口尺寸及公差。 3.3 冲裁工艺中的力学计算 3.3.1 冲裁力的计算： 选择压力机、模具设计、模具强度校核的依据。 对于平刃口模具冲裁，冲裁力可按下式计算： F=k Aτ =k Lt τ （2.14） 式中 F—— 冲裁力，N； A—— 冲裁断面面积，mm2； L—— 冲裁断面周长，mm； τ—— 材料抗剪强度，MPa； t—— 冲裁件厚度，mm； k—— 系数 一般k=1.3。 为了简便，也可用材料的抗拉强度σb按下式估算：F=Ltσb 3.3.2 卸料力及推件力的计算 卸料力F卸：从凸模上将零件或废料卸下来所需的力 推件力F推：顺着冲裁方向将零件或废料从凹模型腔推出的力 顶件力F顶：逆着冲裁方向将零件或废料从凹模 腔顶出的力 要准确计算很困难，实际生产中常用经验公式计算 F卸=K卸F F推=K推F F顶=K顶F 式中：F —— 冲裁力，N； 冲裁总压力计算 刚性卸料和顶料 F总=K冲+ F推 弹性卸料和下出料 F总=K冲+ F卸+ F推 弹性卸料和上出料 F总=K冲+ F卸+ K顶 3.3.3 压力中心的确定 定义:冲裁力的合力作用点 要求:冲裁模具的压力中心与压力机滑块中心线重合 原因:否则在冲裁过程中，会使滑块、模柄及导柱承受附加弯矩，使模具与压力机滑块产生偏斜，凸、凹模之间的间隙分布不均，从而造成导向零件加速磨损，模具刃口及其他零件损坏，甚至会引起压力机导轨磨损，影响压力机精度 形状对称的冲裁件，其冲裁压力中心位于冲裁轮廓的几何中心上。复杂形状工件或多凸模冲裁件的冲裁压力中心，可按力矩平衡原理进行解析计算。 1.简单几何图形压力中心的位置 1）对称冲件的压力中心，位于图形的几何中心上 2）冲裁直线段时，其压力中心位于直线段中心 3）冲裁圆弧线段时 ，其压力中心的位置处于几何中心上 2.确定多凸模模具的压力中心 确定多凸模模具的压力中心，是将各凸模的压力中心确定后，再计算模具的压力中心。 1）按比例画出每个模具刃口轮廓的位置 2）在任意位置画出X,Y坐标轴 3）分别计算凸模刃口轮廓的压力中心 4）分别计算刃口轮廓的冲裁力 5）根据力矩平衡原理求压力中心坐标 3.复杂形状零件模具压力中心的确定 1）按比例将冲裁工件的冲裁轮廓画出。 2）建立直角坐标系xoy。 3）将冲裁件的冲裁轮廓分解为若干直线段和圆弧段L1、L2、L3……Ln等基本线段。因为冲裁力与轮廓线长度成正比关系，故可用线段长度代替冲裁力进行压力中心计算。 4）计算各基本线段的长度 及其重心到坐标轴x、y 的距离y1、y2、y3……yn和 x1、x2、x3……xn。 5）计算压力中心坐标xc、yc。 除上述的解析法外， 还可以用作图法和悬挂法。 3.5 冲裁模的典型结构 按不同工序组合方式，冲裁模可分为: 1.单工序冲裁模 2.连续冲裁模 3.复合冲裁模 1.单工序冲裁模： 在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模。 单工序冲裁模 指在压