节能减排是当前黏胶纤维行业发展紧迫任务.pdfVIP

节能减排是当前粘胶纤维行业发展的紧迫任务 1 前言 改革开放以来，我国化纤工业持续较快的发展。在 1980 年我国化纤产量仅 45 万吨，只是世界产量 4 ％，而到2007 年我国化纤产量将近 2400 万吨，超过 世界产量 50 ％。进入新世纪以来，我国化纤发展速度更快，2000 年化纤产量为 649 万吨，到 2007 年已达 2389 万吨。平均年增 248 万吨。但伴随而来的资源 与环境的双重约束也日益加剧，成为制约行业持续发展的两个主要因素。 在我国化纤领域，排污较大的粘胶纤维新世纪以来也取得了快速发展。2000 年我国粘胶纤维产量为 56.4 万吨，约占世界粘胶总产量 28 ％，到2007 年我国 粘胶纤维产量已达 154.3 万吨，占世界产量 51% 。我国粘胶行业能耗及排污量 大增，引起各方面重视和关注。 近年来，在政府、企业和社会各界的艰苦努力下，我国节能减排措施换来 了积极的成效，工作力度也是前所未有的。国家采取了一系列的重大措施，包括 淘汰落后生产能力、限制高耗能产业的发展、实施重大的节能减排工程等。但节 能减排工作依然很不理想。 “十五”以来，化纤行业加大了在节能减排方面的投入力度，并取得了一 些明显成效。首先，聚酯、涤纶及氨纶等大型成套技术装备的国产化大幅降低了 单位产品的投资成本和能耗、物耗水平；其次是加快淘汰落后产能，例如近几年 聚酯行业年均淘汰低效率、高能耗的小聚酯产能 80 多万吨；三是部分环境压力 较大的行业和企业改造生产工艺、加快技术研发，例如氨纶、腈纶行业改用新型 溶剂 DMAC；粘胶行业装备大型化，采用膜技术处理生产废水等；四是聚酯瓶 及其他聚酯废料的回收利用卓有成效，目前全国再生涤纶短纤年产能已达 300 万吨，再生涤纶长丝和再生瓶片等也已投产；更重要的是各企业实施精细化管理， 提高了产品优等品率，减少废品同时加大了公用工程、包装材料以及废丝等的循 环利用。 1－17 尽管近些年行业在节能降耗方面取得一些成效，但行业在环保方面依然存 在许多问题，在节约能源、清洁生产、环境保护及可再生原料开发和利用等方面 与发达国家还存在较大差距。主要表现在行业整体能耗水平比国际先进水平高出 10－30 ％左右，特别是在粘胶、腈纶、维纶等行业的一些湿法纺丝企业仍存在 一些技术较为落后的工艺装备；在“三废”治理方面，还主要停留在终端治理阶 段，对源头控制和过程监控重视不够，办法不多。甚至有些企业只重视产量，放 松对节能减排的管理，不愿在改善环境方面进行投资。我国粘胶纤维不仅产量是 世界第一，也应做到产品质量以及节能减排位例世界前列。 2 粘胶纤维生产节能减排的特殊性 2.1. 粘胶纤维生产的特殊性 粘胶纤维的生产是通过一种十分特殊的湿法纺丝工艺，和其他湿法纺丝纤 维例如：腈纶、腈氯纶、维纶、氨纶、芳纶以及铜氨纤维等湿法纺丝工艺不同。 一般湿法纺丝纤维都是采用不同溶剂直接溶解聚合体，制成可用于纺丝的溶液来 纺制纤维。而粘胶纤维则是将浆粕（纤维素）经 NaOH 碱化生成碱纤维素，再 用 CS2 进行磺化生成纤维素磺酸钠，然后再溶解于 NaOH 水溶液内制成纺丝溶 液，在纺丝过程中通过含有 Na2SO4，H2SO4，ZnSO4 的酸性凝固浴再生，最 终还是以纤维素形态析出，其工艺流程见图 1。 粘胶纤维的原料和最终成品都是纤维素，只是结构形态不完全相同。在生 产中所加入的各种化工料几乎完全以“三废”形态排出，其中的有害部分以废气 排放量为最大。粘胶纤维工厂排出的废气中含有硫化氢和二硫化碳，足以污染大 气，而排出的废水中的锌盐以及其它有害物质则能毒害水源。 我国粘胶纤维工厂在建设中基本上是执行了国家的规定，但当时由于技术 和资金的原因，在治理“三废”方面，主要是废气和废水治理存在欠缺。 我国目前只有少数粘胶纤维工厂有废气治理装置，多数为超标排放。在上 世纪国家原定的废气排放标准，120 米高的排气烟囱每小时允许排放二硫化碳气 体 95kg 和硫化氢气体 17kg 的规定已经废止。现已要求所有的粘胶纤维工厂在 规定的期限内都建设废气治理装置，达到国家规定的排放标准。不能再用牺牲环 境的代价谋取低成本作为市场竞争的手段。 2 －17 图 1 粘胶纤维主要生产工艺流程图