一种新基于电磁感应及直流变压制动器试验台设计①.docVIP

一种新的基于电磁感应及直流变压的制动器试验台设计① 　　摘 要:本文提出一种基于电磁感应及直流变压的制动器试验台设计,利用电磁感应的原理,巧妙地将离散的数据连续化,从而减小因对离散数据进行测量而产生的误差,最大限度地提高了制动器试验台进行制动实验的精确度.本设计解决了采用测量试验台电动机电流的瞬时数据的传统方法存在的不足。 　　关键词:制动器试验台电磁感应直流变压 　　中图分类号:TN602 文献标识码:A 文章编号:1007-9416(2010)08-0178-02 　　 　　引言 　　在制动器试验台对制动器性能进行模拟路测的实验中,由于飞轮组的机械惯量不能精确地达到系统需要的转动惯量的数值,工业上通常会在试验台中引入电动机,使电动机在电流控制下参与工作,补偿由于机械惯量不足而缺少的能量,从而满足模拟试验的要求。但是制动器性能复杂,电动机驱动电流与时间之间的精确关系难以获取,所以工程上通常采用离散测量的方法,即把整个制动时间离散化为许多小的时间段,然后根据前一时间段观测到的瞬时转速与瞬时扭矩,设计出本时段驱动电流的值。这个过程逐次进行,直至完成制动。但是这样离散化的方法设计出的驱动电流值会和理论电流值有一定的误差。鉴于制动器对于汽车电梯等运输工具的重要性,误差会给制动器的测试带来困难,因此减少此类误差具有至关重要的意义。 　　在现阶段,减少电流控制模型产生的上述误差有多种方法[1-2]。但是现有方法大多是利用某些算法或控制元件来减少整体误差。事实上,这些方法不能从根本上控制因测量离散数据而产生的误差。我们发现,减少此类误差的关键在于将电流控制离散数据转化为连续数据。本文利用电磁感应的方法,将离散的电流控制连续化,最大限度地消除误差,从而改进和完善了制动器试验台。 　　 　　1 新的制动器试验台模型的建立 　　制动器试验台一般由主轴、电动机、底座、制动辅助装置以及测量和控制系统等组成。在模拟试验中,当把机械惯量设定为某一数值时,实验所需的惯量很难通过有限飞轮组合来模拟。因此,在制动过程中,试验台目前通常采用惯量混合模拟方法,让电动机在电流控制下参与工作,补偿由于机械惯量不足而缺少的能量,从而满足模拟试验的原则。由于电动机驱动电流的控制是通过对离散的瞬时转速与瞬时扭矩的测量而确定,因此测量误差往往较大。 　　本文以现有制动器试验台系统为基础,利用电磁感应的原理,采用将离散电流数据连续化的思想,运用直流发电机、变压式电感、直流变压器等电子元件,导出现有试验台中驱动电流的变化率,再利用直流变压器将系统需要的电流补充给试验台中的电动机,得到所需补偿惯量,即获得一种新的基于电磁感应及直流变压的电流控制模型。该模型主要包含三个部分,其电路图分别为电路1,电路2和电路3,如图1所示。 　　注意到试验台系统一旦开始工作,直流变压器的电压比直接决定了电动机中用于提供补偿惯量的驱动电流的大小。在试验台主轴上连接的固定小型直流发电机的线圈转速同主轴的转速相同。在主轴转动时,直流发电机就会通过电磁感应产生感应电动势。 　　令直流发电机中线圈处等效磁感应强度为B,等效线圈匝数为n,线圈磁通面积为S,线圈旋转的角速度为ω同主轴的转速一致。根据法拉第电磁感应定律,直流发电机产生的感应电动势为 　　。 　　我们将感应电动势引入电路1中,构建新的试验台模型。通过电路1中电流的变化,使电路1中的电感L产生感应电动势。再将电路1中的变化的电流通过变压器式电感,感应到电路2中,即让电路2因电路1的电流变化而产生感应电动势。其中,电感的自感系数为L,电路闭合回路的电阻和为R1。变压器式电感的效率为η,电路2闭合回路的电阻和为(R2+Ru)。 　　又由电路2中的感应电动势等于电路1中的电流变化率和自感系数的乘积,导出电路2中的感应电动势为 　　设电路2中连接直流变压器一段电路的电阻为Ru,根据串联分压原理,输给直流变压器的电压Eu为 　　在电路3中,电动机的驱动电流I2与其产生的扭矩成正比,比例系数为k且已知。根据电流同补偿惯量J补偿及转动角加速度的关系,可以得到I2的值 　　设电动机内阻为RM,电动机用于自身消耗的热量占整个电路3总能量的比例系数为ξ,可以得到电路3所需电动势E3 　　联立方程(1)(2),可以求出直流变压器的电压比为 　　上述λ的表达式中,除了电动机需要提供的补偿惯量J补偿的数值是由实际情况决定的之外,其他各个参数均为电路或电子器件的固定参数,所以我们将λ的表达式简化 　　其中。 　　λ的大小确定之后,直流变压器即可向直流电动机提供适当大小的电压使得直流电动机产生的补偿惯量同我们需要的补偿惯量相等。在实验之前,我们只需确定J补偿的大小,λ的大小也就随之确定。当试验台实验开始制动时,断开电动机使飞轮组加速