已延误与紧急订单之跟催排程人员依作业及加工程序需求.PPT

範例17.2：n項作業之雙機排程 工作 機器1上的作業時間 機器2上的作業時間 A 3 2 B 6 8 C 5 6 D 7 4 步驟1：列出作業時間 步驟2和3：選取最短的作業時間並加以指派，在機器2中，工 作A的 作業時間短，因此優先被指派並最後執行。 　　　（一旦被指派之後，工作A就不能再進入排程） 步驟4：重複步驟2和3直到排程結束。 以下藉由4件工作通過2部機器的例子，進行說明： 使用Johnson法之最佳化排程 工作Ｃ 工作Ｂ 工作Ｄ 工作Ａ 閒置但可被 其他工作使用 閒置 工作Ｃ 工作Ｂ 工作Ｄ 工作Ａ 機器1 機器2 0 5 11 19 23 25 累積天數 最後執行順序的結果是C B D A，所得的流程時間25天為最小值。 作業數目與機器數目相同之排程 有些工作站在同一時間有足夠且適當的機器，可執行所有的工作。 此時問題不是哪一個工作該第一個執行，而是如何安排特定的工作到特定的機器上。 我們可以使用指派法。 指派法 是線性規劃運輸模式的一個特例。 它適用於分派n個供應來源予n項使用需求的問題（例如五部機器上的五個工作）。 其目標是使得一些績效指標的最佳化。 這個技術可應用在分配工作到工作中心、分派工作給工人等情況，十分方便。 指派法可解決具有下列特性的問題： 有 n 件「事項」被分配到 n 個「目的地」。 每一件事項必須被分配至唯一的目的地。 只能使用一項準則（例如：最小成本、最大利潤或最短完成時間）。 範例17.3：指派法 假設排程人員有五個工作，可以用五部機器中的任一部來執行（n＝5），每一種工作和機器組合的成本如圖所示，排程人員擬規劃一個最小成本的指派方式。 可能的指派方式有5！，即120種。 機器 工作 A B C D E I ＄5 ＄6 ＄4 ＄8 ＄3 II 6 4 9 8 5 III 4 3 2 5 4 IV 7 2 4 5 3 V 3 6 4 5 5 步驟1：列之解法－每列減去該列最小之數。 機器 工作 A B C D E I （ 5 ）2 （6）3 （4）1 （8）5 （3）0 II 2 0 5 4 1 III 2 1 0 3 2 IV 5 0 2 3 1 V 0 3 1 2 2 步驟2：欄之減法－每欄減去該欄最小之數。 機器 工作 A B C D E I （5）2 3 1 3 0 II （6）2 0 5 2 1 III （4）2 1 0 1 2 IV （7）5 0 2 1 1 V （3）0 3 1 0 2 步驟3：應用直線測試－劃過所有 0 的直線共4 條，因為 n 等 於5，所以要往下進行步驟4。 機器 工作 A B C D E I 2 3 1 3 0 II 2 0 5 2 1 III 2 1 0 1 2 IV 5 0 2 1 1 V 0 3 1 0 2 步驟4：未被劃到的數字，減去它們中最小的數字，並在交叉的數字 上，加上被減掉的數字。如在步驟3，沒被劃到的最小數字 1。 機器 工作 A B C D E I 1 3 0 2 0 II 1 0 4 1 1 III 2 2 0 1 3 IV 4 0 1 0 1 V 0 4 1 0 3 經由「直線測試」的最佳解 機器 工作 A B C D E I 1 3 0 2 0 II 1 0 4 1 1 III 2 2 0 1 3 IV 4 0 1 0 1 V 0 4 1 0 3 工作I分配到機器Ｅ ＄3 工作II分配到機器B ＄4 工作III分配到機器C ＄2 工作IV分配到機器D ＄5 工作V分配到機器A ＄3 總成本 ＄17 最佳之機器分配及其成本 17-4 生產現場之控制 現場控制 (Shop-floor control) 系統 定義: －by 美國生產存貨控制協會 －利用來自作業現場資料與資料處理檔案 －來維護及傳遞工單及工作中心狀態的系統 工作之一: －安排工作順序 生產現場之控制 現場控制主要功能 指派每一張工單的優先順序 維護在製品數量的順序 傳送工單的現況資訊至辦公室 提供實際產出的資料以進行產能控制 依位置及工單來提供在製品存貨及會計所需的數量 衡量人力及機器的效率、利用率及生產力 甘特圖 (1/2) 甘特圖： 一種繪製工作對照時間的直條圖，可幫助規劃與追蹤工作。 使用時機： 較小的工作站或是大型工作站內之單獨部門，可作為專案規劃工具與協調許多排程活動。 甘特圖 (2/2) 現場控制工具　(