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目前我国企业迫切需要开展质量改进活动，以提高产品的质量水平，提高顾客的满意程度，不断降低成本，增强市场竞争力。从技术的角度看，质量改进的必要性体现在以下几个方面： 在我们使用的现有技术中，需要改进的地方很多，如：新技术、新工艺、新材料的发展，对原有的技术提出了改进要求。 技术再先进，管理方法不当、程序不正确也无法实现预期目的。 从生产设备、工艺装备、检测装置、人力资源等不同的角度考察，再加上顾客质量要求的变化，将会发现质量改进的必要性。 即使一次质量改进的效果很不起眼，但是日积月累，将会取得意想不到的效果。 质量改进的必要性 质量改进的重要性 质量改进具有很高的回报率。俗话说，质量损失是一座没有被挖掘的金矿，而质量改进正是通过各种方法把这个金矿挖掘出来。因此有些管理人员甚至认为，最赚钱的行业莫过于质量改进。 可以促进新产品开发，改进产品性能，延长产品的寿命周期。由于全新的新产品毕竟数量比较少，大部分新产品都属于改进型新产品，所以，质量改进也是推出新产品的主要途径和手段。 通过对产品设计和生产工艺的改进，更加合理、有效地使用资金和技术力量，充分挖掘企业的潜力。 提高产品的制造质量，减少不合格品产生，实现增产增效的目的。 有利于发挥企业各部门的质量职能，提高工作质量，为产品质量提供强有力的保证。 质量改进的步骤 质量改进的基本过程——PDCA循环 任何一个质量改进活动都要遵循PDCA循环的 原则，即策划（plan）、实施（Do）、检查 （Check）、处置（Act）。 PDCA循环最早由美国著名质量管理专家戴明 先生提出，所以也称戴明环。 PDCA的内容 第一阶段是策划：制定方针、目标、计划书、确定项目等； 第二阶段是实施：按计划实地去做，去落实具体对策； 第三阶段是检查：把握对策的效果； 第四阶段是处置：总结成功的经验，实施标准化，以后就按标准进行。对于没有解决的问题，转入下一轮PDCA循环解决，为控制下一轮改进策划提供资料。 质量知识培训 固有特性:1、实物质量：包括产品性能、可靠性、可信性、安全性等实物质量。2、服务质量：包括准时交付、售后服务等。3、过程质量：涉及生产过程中5M1E（人、机、料、法、环、测）的综合质量。4、质量体系：也叫管理质量，包括企业内部的经营管理质量，甚至跨企业共同  体的运作质量，如：与顾客和供应商的伙伴关系质量等。 要求:1、符合性质量：满足标准或规范要求，即：合格还是不合格。2、适用性质量：满足顾客要求的程度，质量好不好，关键看对顾客是否适用。3、顾客及相关方综合满意的质量：企业综合质量活动满足顾客、股东、员工、 供应商及合作伙伴、社会等利益相关方要求的程度。 公司质量方针 以科技为先导， 以质量为中心， 预防为主， 持续改进， 向顾客提供满意的产品和服务。 公司2009年度质量目标2010,2011 1、最终产品一次交验合格率≥90％；93,95 2、柴油机总成Audit评审缺陷扣分≤200分；180,150 3、09年出库发动机售后故障次数下降30%，15,售后质量损失≤430元/台,500；/15% 4、发动机售后恶性故障≤1800PPM，1/1000000 1700=1700/1000000*80000,/500不发生批量质量责任事故。 质量管理八项原则 1）以顾客为关注焦点 2）领导作用 3）全员参与 4）过程方法 5）管理的系统方法 6）持续改进 7）基于事实的决策方法 8）与供方互利的关系 全检：指对每个产品的每个项目都进行检验。 １００％检验 自检 巡检：指根据所制定检验规范要求的检验项目和检 验频次，对生产线或生产流程进行巡回检 验。 对于有首检要求的工序，每班开始生产、产品换型、工艺调整、设备维修过后生产的首件产品，操作者必须按检验规范的要求进行首件检验。 首件检验： 下道工序操作者对上道工序转入的部件进行检查，合格后才能生产。对于装配车间，互检指下道工序的操作者对上道工序装配的零部件进行检查，看是否有漏装、错装、装配不当等故障。 互检： 不合格品： 产品的一个或一个以上的特性值不符合规格要求,则该产品为不合格品。标识－－记录－－隔离－－报告－－评审－－处置（报废＼让步接收＼返工＼返修） 合格品： 产品的所有特性值都符合规格要求，则该产品为合格品。 可疑产品： 指任何检验和试验状态不确定的产品或材料。 返工: 旨在使不合格品符合顾客要求和图纸、技术规范而进行的再次加工。如：孔加工小了，清洁度超了，热处理硬度达不到要求等都可以重新返工。 返修: 对不合格品按批准的特定程序进行的，旨在使不合格程度减轻但仍