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第三章 再論材料需求規劃 預計在庫量(POH)及淨需求量(NR)的計算 第１期：POH(1) = OH + SR(1) + max{SR(逾期),0} - AL – GR(1) GR(1) = 父件POR導出之GR(1) + 獨立需求 + max{GR(逾期),0} 其他期：POH(t) = PAB(t-1) + SR(t) – GR(t) 淨需求量：若 POH(t)=SS 則 NR(t)=0 ELSE NR(t) = SS - POH(t). 計劃訂單收料(PORC)計劃訂單發出(POR)及預計可用量(PAB) PORC(t) = 若 NR(t) 0 則 PORC=批量法則{NR(t), LS} 否則 PORC(t) = 0. POR(t) = PORC (t + LT). PAB(t) = POH(t) + PORC(t). 保留量 預計撥領，但尚未撥領之量。 發出製令單時，MRP將製令單的量當作在途量(SR)，而不會對其下階子件產生淨需求．此時若子件領料單尚未執行領料動作，該部份的子件庫存記為保留量． 實際領料時，在庫量(OH)及保留量(AL)同時扣除． 保留量不是可用量，計劃時應從在庫量中剔除，以免少計補充量． 安全時間 由於前置時間會變，因此只能估計其平均值．為了讓材料能在使用之前交進來，在前置時間外，加上安全時間． 安全時間讓計劃訂單發出(POR)及計劃訂單收料(PORC)同時提早，而不是只提早發出訂單． 用安全時間比加長前置時間較能有效解決遲交問題． 遲交問題解決後，安全時間及應回歸為0 逾期時段 MRP計算過程中，所有日期在第一期以前的資料項目均累計至逾期時段(past-due)． 正的逾期GR表示應出貨(完工入庫)未出貨(完工入庫)． 正的逾期SR表示供應商遲交，應收料而未收料． 正的逾期POR表示MRP建議採購或製造的發單日期已過，而尚未發單。 負的GR、SR、POR可以不必理會． MRP不安定性 高階項目的小改變造成低階項目的大改變。 MRP系統做出的排程若經常改變將傷害MRP的可信度。 變化的原因：MPS變化、供應商遲交、品質問題、記錄錯誤、意外的異動。 降低MRP不安定性的方法 與客戶有更好的溝通：改善銷售預測、避免緊急插單、減少MPS的變動。 與供應商有更好的溝通：確保交期、改善品質、維持良好關係。 更好的資料處理紀律：減少資料錯 誤。 縮短前置時間：提高預測之正確性、縮短時 MRP不安定性的處理-Pegging 在MRP計算過程中，溯源檔記錄每一個GR的來源(上階POR或客戶訂單、銷售預測) ，以及每一個POR的來源(該項目的GR)。 當POR/PORC依序變成SR(PO/MO)時，原POR的溯源資料記錄轉記為SR(回溯檔的POR代號轉記為SR單號) 。 當某SR有問題時，從溯源資料可追蹤到受影響的MPS或客戶訂單，以採取因應措施。 MRP不安定性的處理-FPO 可針對特定POR或將時柵(time fence)內的POR設為固定訂單(firmed planned order) ，電腦無法改變它。 MRP原本是在PAB不少於SS的前題下，算出PORC/POR；FPO使PAB有可能低於SS。 當PAB低於SS時，由計劃員決定是否修改計畫。若要修改，可由被設為FPO的POR利用溯源檔追蹤出需修改的項目。 再生法與淨變法之比較 時間觸發的、週期性的。 所有的MPS項目都被展開了。 每個生效的(active)材料都被利用到。 每個項目的庫存和訂單狀態都被重新計算。 執行頻率低、每週批次執行。 系統自動清除檔案錯誤。 資料處理相對比較有效率。 產生大量輸出報表。 異動觸發的、連續性的。 只有有變動的MPS項目被展開。 只有部份BOM被利用到。 僅重算與庫存異動有關的產品項目。 執行頻率高、每日批次或線上即時執行。 維持MRP不斷地最新。 MPS修訂後，計劃作業的負荷減到最少。 需要更嚴格的紀律。 第四章 材料主檔和材料表 材料主檔 - 一般資料 件號: 顯義編號、不顯義編號, 必須是唯一的。 品名、規格: 對該項目的詳細描述。 計量單位(UM): 用在庫存記錄、材料表、訂單、各式報表等。 產品線、副線 狀態: 指出該項目是否可供銷售、是否可超量發料(庫存為負) 、是否不可用在某些交易等。 材料主檔 – 庫存資料(1) ABC分類: 用來決定週期盤點頻率及容許誤差。 位置代號: 當一項目被存入一地點時,系統檢查項目與地點的位置代號是否相同。 批號/序號管制: 逐批或個別產品管制。 自動給定批號(Y/N): 由系統自動賦予批號(即製令號) 。 材料主檔 – 庫存資料(2) 平均區間: 用來計算ABC分析報表中的平均用量。 週期盤點區間。 存放壽命: 易壞項目的存放壽命。 同批發料(Y