交流培训2上汽通用五菱采购流程及供应商质量开发流程ppt课件.pptVIP

GP8持续不断改进 供应商在获得PPAP批准和GP12完成之后，有责任持续不断的改进质量 目的是继续降低制造过程中的变差以提高产品的质量 供应商应建立跟踪流程来跟踪所有厂内和顾客反馈的问题 即使顾客没有要求供应商也应进行的工作 RPN的持续不断降低 PPM的持续不断降低 4.快速响应 问题的最初反应 5.不合格产品的控制（标识） 6.风险(RPN)降低 是否确定存在的风险？是否应用了防错? 7.标准操作者培训 操作者是否得到培训? 8.标准化作业 操作者是否遵循标准化作业? 9.分级检查 不同层次的管理者是否进行检查? 10.防错验证 防错是否得到验证? 11.顾客接受检查和评审C.A.R.E. 是否具有C.A.R.E.? (100% 检查高风险项目） 13.总结经验教训 质量关键策略 增加成功的机会，降低错误发生 不合格品控制 2.工厂生产会议 每日生产会议 1.管理层的质量管理活动 定期质量管理会议 3.质量指标 明确质量指标 12.问题解决 问题解决是否找到根本原因并落实到流程和人员改进上？ 生产计划 生产开始 持续改进 发运控制 – 一级 发运控制 – 二级 高层改进会议 全球采购 质量研讨会 问题解决 (PR/R) 质量表现监控 潜在供应商评审 生产前会议 样件批准 按报价节拍生产 初期生产控制 生产件批准程序 先期产品质量策划 采购决定 质量监控 质量表现监控 严重质量事故 - 停线 - 批量返工返修 - 质量缺件 PRR - 问题解决报告 - 立即措施和长期措施 PPM - 内部PPM - 外部PPM IPTV - 售后质量（每千台车故障率） 质量表现监控 零件开发和批准流程 供应商第二次 项目会议 生产设计发放 供应商选定会议 技术规范分析 (TSA) 供应商第三次 项目会议 生产件批准 生产试运行 GP12初期 生产控制 供应商第一次 项目会议 1 2 5 6 11 12 13 15 工装设计发放 3 GP9 按报价 节拍生产 14 供应商工装 设计和制造 4 实验室批准 7 工装样件 生产和提交 8 零件开发和批准流程 供应商第四次 项目会议 16 样件批准 9 10 零件开发和批准流程 供应商第二次 项目会议 生产设计发放 供应商选定会议 技术规范分析 (TSA) 供应商第三次 项目会议 生产件批准 生产试运行 GP12初期 生产控制 供应商第一次 项目会议 1 2 5 6 11 12 13 15 工装设计发放 3 GP9 按报价 节拍生产 14 供应商工装 设计和制造 4 实验室批准 7 工装样件 生产和提交 8 供应商第四次 项目会议 16 样件批准 9 10 供应商项目第一次会议 在供应商选定的2周内召开 SGMW的采购小组应进一步明确： - 时间进度的要求 - 非工装样件和工装样件的要求 - PPAP和GP9的要求 供应商在会议上应提供： - 供应商APQP横向协调小组名单 - APQP时间进度表及未决问题清单 - 初始的PFD/PFMEA/PCP - 分供方管理计划 - 售后质量问题降低计划 零件开发和批准流程 供应商第二次 项目会议 生产设计发放 供应商选定会议 技术规范分析 (TSA) 供应商第三次 项目会议 生产件批准 生产试运行 GP12初期 生产控制 供应商第一次 项目会议 1 2 5 6 11 12 13 15 工装设计发放 3 GP9 按报价 节拍生产 14 供应商工装 设计和制造 4 实验室批准 7 工装样件 生产和提交 8 供应商第四次 项目会议 16 样件批准 9 10 工装设计发放和设计/制造 工装：包括模具、夹具和检具 非正式工装样件 - 手工/简易/非完全工装/快速样件 - 用于验证外观、装配和配合尺寸 工装设计发放 - 用于开发工装的设计规范的确认 - T1/T2设计发放 工装的设计和制造 - 制定工装设计和制造的时间进度计划 - 明确OTS交样的要求和零件检测要求 零件开发和批准流程 供应商第二次 项目会议 生产设计发放 供应商选定会议 技术规范分析 (TSA) 供应商第三次 项目会议 生产件批准 生产试运行 GP12初期 生产控制 供应商第一次 项目会议 1 2 5 6 11 12 13 15 工装设计发放 3 GP9 按报价 节拍生产 14 供应商工装 设计和制造 4 实验室批准 7 工装样件 生产和提交 8 供应商第四次 项目会议 16 样件批准 9 1