数控铣削加工铣削力模型与模拟仿真研究 毕业设计开题报告式.docVIP

PAGE 中 北 大 学 毕业设计开题报告 学 生 姓 名： 代子阳 学 号： 学 院、系： 机械工程与自动化学院 、机械工程系 专 业： 机械设计制造及其自动化 设 计 题 目： 数控铣削加工铣削力模型及模拟仿真研究 指导教师: 武文革 教授 2011 年 3 月 毕 业 设 计 开 题 报 告 1．结合毕业设计情况，根据所查阅的文献资料，撰写2000字左右的文献综述： 文 献 综 述 一.研究切削力的目的和意义 根本目的就在于准确分析加工过程中切削热与切削温度、 工件变形及刀具磨损、 破损等各种物理现象 ,以提高夹具、 刀具、 机床等整个工艺系统的设计精度 ,为合理制定切削用量、 优化刀具几何参数提供重要依据。但是 ,在制定高速切削加工工艺规程时 ,切削参数的选用还没有成熟的经验公式、数据可供参考 ,迫切需要提供实用的参考数据。国内外许多金属切削专家、 学者对切削力进行了理论分析和研究[1-3]。但要构建贴合实际的切削力模型 ,往往通过对具体材料的切削试验 ,进行大量数据分析和观察后 ,是最有效和可靠的。因此 ,建立了高速铣削中碳钢的切削力预测模型 ,以寻找铣削参数对切削力影响的统计规律 ,实现在切削加工前 ,进行工艺设计、 切削力预测和控制的目的。随着数控加工技术在生产中所占的比例大幅度提高 ,对数控加工中影响加工的各种因素研究也越来越多。切削力是反映加工过程的一个重要参数之一,切削力的大小与切削过程中所消耗的功率成正比关系，切削力也反映了加工工艺系统的变形，同时，切削力还直接影响切削热的产生 ,并进一步影响刀具的寿命等，特别对深腔薄壁零件的的变化规律有助于分析切削过程 ,并且根据切削力的变化规律来提高加工效率 ,准确分析加工过程中切削热与切削温度、 工件变形及刀具磨损、 破损等各种物理现象 ,以提高夹具、 刀具、 机床等整个工艺系统的设计精度 ,为合理制定切削用量、 优化刀具几何参数提供重要依据。对生产实际有重要的指导意义。 二．铣刀切削力模型的研究进展 (1)铣削力的经验系数建模 经验系数建模是用一组铣削力系数来描述铣削力与切削几何参量的关系。利用不同材质、 不同几何参数的刀具 ,在不同切削条件下对不同材质的工件进行切削试验 ,获得大量铣削力数据 ,通过曲线拟合即可确定待定系数。上世纪80年代 ,对球头铣刀的研究有了一定进展。Yucesan【4-5】等基于微分几何理论研究了球头刀刃的几何模型 ,给出了刀刃微元前、 后刀面与切削力相关的各几何向量 ,局部切削力模型被表示为前、 后刀面上正压力与摩擦力的矢量和 ,建立的表达式系数可根据试验数据用最小二乘法求得。微元切削力dF可表示为: dF=dFr+dFfn 式中 ,dFr 为正压力与摩擦力的微元矢量和 ,dFe 为作用于刀刃上的微元耕犁力 ,dFfn、 dFff分别为后刀面上的微元下压力与微元摩擦力。经验系数法建模必须依赖于大量的铣削试验 ,对不同条件下的铣削力数据进行识别 ,它对采用不同刀具或不同加工方式下的铣削力预测能力不强。 (2)铣削力的理论建模 铣削力的理论建模是运用剪切角理论和摩擦理论 ,对斜角切削或正交切削的铣削过程进行分析建模。Jain等[6]基于二维坐标系下的切削数据对切削力进行了计算 ,建立了铣刀的切削力模型。Y ang等[7]首次运用二维坐标系的概念对铣刀进行了研究 ,将切削刃离散成微小单元 ,作用于刀具上的总铣削力则等于对所有参与切削的微元切削刃的切削力求和。 1994 年 , Feng[8-9]等根据近似的铣刀刃线方程(将圆柱铣刀上的螺旋刃投影到半球面上) 采用幂函数形式的非线性局部铣削力模型 ,建立了球头铣刀存在偏心和倾斜时的铣削力真模型。 1996年 ,Lee 等[10]的研究采用了球面螺旋线刃线几何模型 ,并在微切削刃上采用斜角切削模型 ,他们在研究中考虑了作用于刀刃上的耕犁力 ,并将切削力沿切削刃分解为微元切削力。但是他们的实验结果仅与一个刀齿的铣刀相符 ,且模型忽略了后刀面上的作用力。 1998年 ,冯志勇等[11]提出了广义铣削力模型 ,但只局限于圆柱螺旋铣刀和圆锥螺旋铣刀的铣削力计算。2004年 ,G yu Man K in 等[12]针对球头铣刀提出了一个用切削力图来预测平均切削力的方法。 (3)自动化加工的铣削力建模 M.Milfelner等[13]建立了一个源方程 ,利用人工智能技术 ,用直接模拟仿真的方法来预测切削力。该仿真系统可在加工过程自动化(或优化)的基础上 ,建立一个智能化模型 ,来预测球头铣刀在铣削过程中的切削力。该模型主要针对标准零件的生产。 三．铣削力经验模型的确定 在现代金属切削研究领域中，由于切削过程极其复杂，各种切削参数相互间的函数关系式尚不能用