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                少齿差行星齿轮减速器文献综述论文
                    
本科毕业设计(论文)
文献综述
院 (系):         机电工程学院                    
专    业:    机械设计制造及其自动化                          
班   级:     机械设计制造及其自动化           
姓    名:             学  号:                   
201 年 月 日
本科生毕业设计(论文)文献综述评价表
毕业设计(论文)题目
少齿差行星齿轮减速器设计
综述名称
少齿差行星齿轮减速器设计文献综述
评阅教师姓名
 
职称
 
评  价  项  目
优
良
合格
不合格
综述结构
01
文献综述结构完整、符合格式规范
综述内容
02
能准确如实地阐述参考文献作者的论点和实验结果
03
文字通顺、精练、可读性和实用性强
04
反映题目所在知识领域内的新动态、新趋势、新水平、新原理、新技术等
参考文献
05
中、英文参考文献的类型和数量符合规定要求,格式符合规范
06
围绕所选毕业设计(论文)题目搜集文献
成绩
综合评语:
                                             评阅教师(签字):               
                                                           年    月    日
少齿差行星齿轮减速器的设计
文献综述
1 少齿差行星齿轮减速器的特点
随着现代工业的高速发展,机械化和自动化水平的不断提高,各工业部门需要大量的减速器,并要求减速器体积小,重量轻,传动比范围大,效率高,承载能力大,运转可靠以及寿命长等。减速器的种类虽然很多,但普通的圆柱齿轮减速器的体积大,结构笨重;普通的蜗轮减速器在大的传动比时,效率较低;摆线针轮行星减速器虽能满足以上提出的要求,但成本较高,需要专用设备制造;而渐开线少齿差行星减速器不但基本上能满足以上提出的要求,并可用通用刀具在插齿机上加工,因而成本较低。能适应特种条件下的工作,在国防,冶金,矿山,化工,纺织,食品,轻工,仪表制造,起重运输以及建筑工程等工业部门中取得广泛的应用。
渐开线少齿差行星减速器具有以下优点:
1.结构紧凑、体积小、重量轻   由于采用内啮合行星传动,所以结构紧凑;当传动比相等时,与同功率的普通圆柱齿轮减速器相比,体积和重量均可减少三分之一至三分之二;
2.传动比范围大   N型一级减速器的传动比为10~100以上;二级串联的减速器,传动比可达一万以上;三级串联的减速器,传动比可达百万以上。NN型一级减速器的传动比为100~1000以上;
3.效率高   N型一级减速器的传动比为10~100时,效率为80~94%;NN型当传动比为10~200时,效率为70~93%.效率随着传动比的增加而降低。
4.运转平稳、噪音小、承载能力大   由于式内啮合传动,两啮合齿轮一位凹齿,一为凸齿,两齿的曲率中心在同一方向。曲率半径接近相等,因此接触面积大,使轮齿的接触强度大为提高,又采用短齿制,轮齿的弯曲强度也提高了。此外,少齿差传动时,不是一对轮齿啮合,而是3~9对轮齿同时接触受力,所以运转平稳,噪音小,并且在相同模数的情况下,其传递力矩臂普通圆周齿轮减速器大。
5.结构简单、加工方便、成本低;
6.输入轴和输出轴在同一轴线上,安装和使用较为方便;
7.运转可靠、使用寿命长。
但是,这种减速器还存在以下缺点:
1.计算较复杂  当内齿轮与行星轮的齿数差小于5时,容易产生各种干涉,为了避免这些干涉,需采用变位齿轮,所以计算较复杂。
2.转臂轴承受力较大,寿命较短  由于齿轮变位后啮合角较大,所以转臂轴承上径向载荷较大;并且轴承转速还稍高于输入轴转速,所以转臂轴承是减速器的薄弱环节,因而使高速轴传递的功率受到限制。
3.有的结构需加平衡块  型及某些型减速器,需要仔细地进行动平衡,否则会引起较大的振动。
2 国内外研究现状、水平、发展趋势和本课题的意义
    当内啮合的两渐开线齿轮齿数差很小时,极易产生各种干涉,因此在设计过程中选择齿轮几何参数的计算十分复杂。早在1949年,苏联学者就从理论上解决了现实一齿差传动的几何计算问题。直到1960年以后,渐开线少齿差传动才得到迅速的发展。目前有销轴式、零齿差、十字滑块、浮动滑块等多种形式。
上个世纪60年代,国外就开始探讨圆弧少齿差传动,到70年代中期,日本已开始进行圆弧少齿差行星减速器的系列化生产。这种传动的特点在于:行星轮的论过曲线用凹圆弧代替了摆线。轮齿与针齿在啮合点的曲率方向相同,形成两凸圆弧的内啮合,从而提高了轮齿的接触强度和啮合效率,其针齿不带吃套,并采用半埋齿机构,既提高了弯曲强度又简化了针齿结构。此
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