定型组合钢模板生产线研制与生产.docVIP

定型组合钢模板生产线的研制与生产 ? 8? 钢 I~cHLO 柬 G~W1ScoN0 1993年l1月 N04.1993 定型组合钢模板生产线的研制与生产 走是扭圭廛 (金属结构厂)一 To △ ,I摘要定型组合钢蠖板是当夸世界各国在建筑部门采用的新工艺.它不仅节约大量未村,而且 能够加快工程进度t提高工程质量.目前该新技术已广泛用于冶仝,电力,煤炭,铁道等1O多个部 门奉文详细fi卜绍了我国定型钢模板生产蜣的工艺流程和专用设备,胎模具的结构和特点,以及建 成投产后所产生的经济垃苴.为我国进一步推广钢模板生产,提高产品质量提供了羟蟹和依据. 关键词查兰塑堡垫些亡 1前言 五十年代以来.法国,日本等一些资本主 义发达国家开始制作钢模板,并发展为系列 产品.我国5O年代以来基本建设一直采用木 模板.到70年代,国内木材紧缺,冶金部提出 以钢代木.我厂1979年初从IEI本推销商获得 有关这方面的资料,从解剖IEI本的一块钢模 板样品进行反求工程,在不到半年时问内, 我厂在全国率先研制成功钢模板,并逐步完 善建立了一条定型钢模板生产线.生产过程 实现了机械化流水作业,并建立了全国第～ 套机械联动的电泳涂漆生产线. 定型组合钢模板具有强度大剐度高,制 作精确,使用寿命长,拆装灵活,互换性强的 特点,曾用于北京国际饭店,武汉晴川饭店及 上海宝钢l号高炉基础的混凝土浇灌工程 运用组合特性拼装成大板块和预制构件的型 体模板,从而实现了机械化吊装篪工.对加快 工程进度起到十分明显的效果.国家计委全 面组织并向全国推广.建筑部门很快在冶金, 电力,煤炭,铁道等lo多个部门广泛采用定 型钢模板施工新工艺.节约了数以万计的木 材.近1o多年来.我国已形成了一个新兴的 组合钢模板制造业.但开始很多单位仓促上 马,设备因陋就简,管理混乱,粗制滥造现象 比较普遍,以致严重影响产品质量.为了给兄 弟单位以借鉴,更好地推广应用钢模板,本文 就我厂的钢模板生产线和质量保证措篪作全 面的介绍. 2工艺流程 为适应定型钢模板生产线的要求,我厂 对原有的旧设备——摩擦压力机,冲床进行 改造利用,并率先创新研制了关键的专用设 备——压棱机,清角机,校平机及多种骆模 具,花了3年时间创建了一条先进的工艺流 程生产线即 剪板机下料一一压力机压槽一一压棱机 压凸援一一碾轧机轧清角一一冲床切头一一 竺孔和}胎模装配焊筋板下料一筋板冲孔J…一一. 接一一校平机整形一一电泳涂漆一一包装出 厂 3专用设备和胎模具的研制和特点● 3.I下料 ● 武锕技术?9? 用一台Qll一6.3×2000剪板机剪切下 料.整张钢板下料时用档板靠钢板的两边,使 剪切的料互相垂直.而钢板下料的宽度和长 度尺寸又是关键,其公差要求小于0.5ram. 在宽度方向应留有碾展清角需补肉的余量. 在长度方向应留有下道工序冲床切头的加工 余量.但经多年来的实践,常由于下料宽度超 过允许范围而影响模板质量.其原因:①由于 板材薄,铁质刚性压脚往往压不紧钢板,造成 剪切过程中板材位移;②剪口外伸钢板不规 则下垂,难于调整挡距.针对上述失控现象, 采用两点措施(见图1):①在剪板机的压脚 面上粘结一块橡胶皮8,增加摩擦力控制位 移;②挡板面加接2个支承脚3,以避免钢板 下垂. 1一剪板挡板F2--MI2螺钉l3-耐磨支承块; 4一被剪板材F5一下刀板|6一上刀舨7一压脚 8橡胶皮9剪板机操作台 圉l下科辅助装置 筋板下料是在6ram剪板机上剪成长 条,然后由JB23一l6型冲床分别下料冲孔. 在模具设计时可将切角,冲孔,剪断三道工序 一 次完成.但有时考虑到规格品种多,更换模 具频繁,我厂仍为一种规格设计一副摸具(见 表1). 3.2压槽形 将板料用160t摩擦压力机压成槽形,见 图2.压槽的胎具两侧都镶有轨道锕刨成的 钢条,上压摸两侧镶配带尖角的硬质耐磨镶 条,下模配带圆角镶条.由于槽形板的尺寸精 度直接影响下道工序的质量,因此槽形板两 表1模板的下料尺寸,nlm 侧肋板两佣肋高必须一致,高度应控制在58 士0.5ram左右.为使压槽两肋板等高,在钢 板两侧装有弹性挡板可自动调整,确保钢板 对中,同时上胎模的两侧60.尖角及下胎模 的R7园角应对应加工,大小一致,否则仍会 出现偏移现象.由于下料压槽是保证质量的 关键,因此要求压槽工序为双侧挡板自动对 中,平行送料,上下角模吻合一致,不得有所 偏废. 1橡胶甚;}上眙模;卜铁板;4挡素 5一压簧弹簧;6一下眙边条 圉2压檀胎模 3.3碾压凸棱 摸板压成槽形后,为了形成清角,必须在 转角处形成凸棱,特研制了专用设备压棱轧 机.压棱轧机是在一个半封闭式的机架里,上 下配了3对碾压辊与托辊.上下辊之间有一 个可移动的硬胎模,胎模下镶有齿条.传动装 置通过齿轮传动带动齿条,