关于选煤厂生产系统启停车优化研究.docVIP

关于选煤厂生产系统启停车优化研究 　　摘 要：为了提高生产效率，减少无必要的设备磨损及电力损耗，降低生产成本，通过对现有系统启停车环节的各类指标统计，寻找优化的可行性措施。对榆家梁洗煤厂各关联设备启停车控制、各生产系统之间的相互切换、单套系统内投入撤出优化、生产不同煤种时单独系统的优化、现有设备如何提高利用率问题等方面展开研究。以此来达到生产效率的提高和生产成本的降低。 　　关键词：选煤厂；优化；?⑼３担簧?产效率 　　1 洗煤厂概况 　　榆家梁洗煤厂原煤加工采用筛分破碎、重介洗选工艺，原煤经过分级筛后，小于25mm的原煤直接进入混煤系统，大于200mm块煤经破碎机破碎后进入混煤系统装仓外运，200mm以下的块煤进入重介浅槽分选机进行分选后，产出精煤和矸石两种产品。其中矸石进入矸石仓，精煤经过双层脱水脱介筛脱水分级，筛上物与筛下物（经离心脱水）混合作为块煤装仓外运，煤泥水经过重力漩流器分级后，粗煤泥经高频筛脱水分离，细煤泥经高效煤泥浓缩机、加压过滤机脱水处理后与筛分破碎系统的混煤混合装仓外运，全厂洗水实现闭路循环。由于生产工艺流程的连续性要求，洗煤厂设备的起车、停车必须严格按顺序进行，因此洗煤厂是采用逆煤流逐台延时启动，即起车时从仓上的设备开始，而停车时从原煤仓下的设备开始，两台设备之间启动时间一般为3～5s，以避开前台电动机启动时产生的冲击电，减小对电网的冲击。 　　2 洗煤厂的启动、停车顺序 　　洗煤厂生产工艺流程的连续性要求洗煤厂设备的启动、停车必须严格按要求进行。集控起车逆煤流方向从仓上设备逐台启动至水洗设备，两套水系系统并列启动，最后逐次启动筛选系统。集控停车采用顺煤流方向，从筛分系统到水系系统再到仓上设备。 　　启动顺序：洗煤厂是采用逆煤流逐台延时启动，启动时时间一般为3～5s，以避开前台电动机启动时产生的冲击电，减小对电网的冲击。全系统起车除去预警时间，实际用时644s，消耗功率782.475kw?h。 　　停车顺序：洗煤厂是采用顺逆煤流逐台延时停车。全系统停车耗时1316s，消耗功率1377.88kw?h。 　　3 集中控制过程中的优缺点 　　集中控制室的设备在控制容量上保留一定的余地，以便在系统中改造新的控制点，系统中还保留与其他计算机或自动化系统连接的接口，也尽量考虑未来科学的发展和新技术的应用。 　　3.1 集中控制在实际生产中优点 　　集控系统设备控制需要高效率、准确及可靠。本系统通过中央控制系统对各子系统运行情况进行综合监控，实时动态掌握监视及报警情况。闭路电视监控大大减少劳动强度，减少设备运行维护人员，另外，系统的综合统筹管理可使设备按最优组合运行，在最佳情况下运行，既可节能、又可大大减少设备损耗，减少设备维修费用，从而提高监管力度与综合管理水平。 　　3.2 集中控制起停车过程中存在的缺点 　　（1）空载起车时间过长 　　设备起车时按照逆煤流顺序起车，仓上的大功率设备先启动，然后是水洗设备，接着筛分设备。这样的启动方式，由于是空载起车，不存在煤的流向造成设备压死情况，所以启动过程中，逐台启动的方式造成了设备的起车时间过长，同时，大功率设备先起的方式也会造成整个过程中耗电量过大的结果。 　　（2）集中控制停车顺序不合理，造成矸石筛堵塞 　　顺序停车时，主洗系统停车顺序是矸石筛和重介泵同时停下。312S后，重介浅槽停车。由于浅槽分选的特殊性，中间部分的煤未能分选完。当重介泵停下后，浅槽内遗留了大部分煤被刮板全部拉到了矸石筛上，然而矸石筛早已停下，造成堵塞，设备上积煤。 　　（3）集控起车中，重介泵短时间内达不到分选密度及过热 　　重介质储存在一个长方体的箱体内，由于底部表面积大，重介质分散在底部，所以起车后，得待重介液循环到一定时间后才能达到分选密度，短时间内难以达到理论分选密度。同时重介桶由于底部时锥形，当停车时间过长时，就造成大量介质沉淀在底部，时常压死重介泵，起车时就会造成电机过热。 　　4 系统优化方案 　　4.1 空载起车优化原则 　　空载情况下，仓上大功率设备最后起，小功率筛分、水洗设备同时起，水洗重介循环系统提前起。这样优化前设备起车时间是709s，优化后208s，优化前消耗功率782.475kw?h，优化后消耗功率236.117kw?h。小功率设备同时起节省了起车时间，水洗系统提前起，缩短了重介达到理论分选密度的时间，避免了设备的长时间空转，减小了电能损耗。 　　4.2 系统停车由集控停车方式改为手动停车，改变停车顺序，节能降耗 　　集控全系统停车需要1316S，手动停车只需要497 S，设备运转时间节省819s。由于集控停车还会造成矸石筛堵料，现在采用手动停车时，改变停车顺序，当重介泵停后，除去浅槽，矸石筛和矸石皮带最后停，其他设备上