晶硅光伏组件材料与工艺工程师学习ql1vv.pptVIP

2.1 组件的概念与分类 晶体硅太阳电池组件分为以下三种： 常规晶体硅太阳电池组件 　　晶体硅太阳电池片的正面和背面各用一层热熔性胶膜包封，采用钢化玻璃作为上盖板，复合薄膜为背板，通过真空层压工艺粘合为一体的晶体硅太阳电池发电器件。 夹层玻璃晶体硅太阳电池组件 　　晶体硅太阳电池片的正面和背面各用一层热熔性胶膜包封，采用两片钢化玻璃分别作为上盖板和背板，通过真空层压工艺粘合为一体的晶体硅太阳电池发电器件。 中空玻璃晶体硅太阳电池组件 　　由一片夹层玻璃组件或常规组件与一片或多片玻璃以有效支撑、均匀隔开并周边粘接密封，使玻璃间形成干燥气体空间的晶体硅太阳电池发电器件。 * 2.2 组件生产的工艺流程 组件生产工艺流程 10终测终检 8擦试 4层叠 2单片焊接 6固化 1电池片分选 3焊串 5层压 7装框接线 9安规测试 11包装 * 2.2.1电池片分选 组件电池外观完好颜色均匀一致,颜色范围从黑色开始.经深蓝色、蓝色到淡蓝色，允许相近颜色，但不允许跳色，如从黑色到蓝色！ 由于电池片有档次之分，如果将档次相差太大的电池片做入同一块组件，会导致高档次的电池片在组件工作过程中不能彻底发挥其发电能力，从而造成浪费。 * 2.2.2 单片焊接 将互连条与电池片的主栅线焊接起来，为电池片的串联做准备 工具： 电烙铁 互连条 电池片 焊接后的电池片 * 2.2.3 焊串 将电池片串联起来，为层叠做准备 工具： 电烙铁 电池片 电池片 电池串 * 2.2.4 层叠 将电池串排列好以后用汇流条串联起来,为层叠作准备 汇流条 电池组 电池串 电池串 电池串 * 2.2.4 层叠 层叠的过程是将电池组和钢化玻璃、EVA、背板叠在一起的过程 层叠的过程将直接影响组件的外观质量，层叠后要做细致的检查 钢化玻璃 EVA EVA 背板 电池组 层叠好的组件 * 2.2.5 层压 将钢化玻璃、EVA 、电池组、背板等材料通过抽 真空、加热和加压等一系列过程,使其黏合在一 起,完成太阳电池的封装 设备： 层压机 下腔抽真空 * 2.2.6 固化 固化的定义：在一定的时间和温度下，组件EVA完成交联的过程。 固化的分类 按固化方式分类 设备：固化炉 一次固化：组件在层压阶段就已经完成固化 二次固化：组件在层压阶段不完成固化，需 经过其他工序才完成固化 * 2.2.7 装框接线 装框的作用： ★ 由于钢化玻璃本身结构的原因，其边角部分只要受到很小的撞击就会发生碎裂，装边框是为了保护组件钢化玻璃的边角。 ★ 无边框的组件一般情况下不太容易安装，装边框是为了便于工程安装。 设备： 装框机、打胶机或气动胶枪 装接线盒的作用 ★ 保护导电体 ★ 便于工程安装 工具：手动胶枪 * 2.2.8 擦拭 清洁美观 增加透光率 轻拿轻放不可有野蛮动作 * 2.2.9 安规测试 测试边框与内部带电体(电池片、焊带等)之间在高压作用下是否会发生导通而造成危险。 电流类型 测试电压 漏电上限 漏电下限 缓升时间 直流 3600 50uA 0uA 8S 绝缘耐压测试 每秒500v增加电压测试 * 2.2.9 安规测试 测试边框与地之间的电阻,以确定边框接地性能是否良好 电流类型 测试电流 电阻上限 测试时间 测试时间 直流 30A 100m? 1S 绝缘耐压测试 注意安全 * 2.2.10 终测终检 测量电性能参数确定组件的档次 确定组件的等级 给组件分档方便客户安装 通过EL仪观察组件内部是否存在隐裂电池片、或暗片，然后根据技术要求将组件进行判定 隐裂电池片 暗片 * 2.2.11 包装 便于储存 便于运输 * 2.3 组件生产常见的问题 组件表面脏 电池片色差 包装问题 实测功率低于标称功率 电池片白斑 TPT鼓包凹坑 组件碎裂 接线盒问题 电池片碎片 热斑引起的组件烧坏 * 2.3 组件生产常见的问题 电池片白斑 包装问题 电池片色差 组件表面脏 * 2.3 组件生产常见的问题 实测功率低于标称功率: 比如当时实际测试功率为175瓦，提供给客户后，或者使用一段时间后变为170瓦或者更低。 TPT鼓包凹坑 接线盒问题 热斑效应引起的组件烧坏 电池片碎片 组件碎裂 * * * 晶硅光伏组件材料与工艺培训 * * 常规晶体硅太阳电池组件所用的主要原材料 1.1 太阳能电池(见晶体硅太阳电池分册) 1.2 背板 1.3 EVA 1.4 钢化玻璃 1.5 涂锡铜带 1.6 密封胶 1.7 接线盒 1.8 边框 * 1.2 背板 用在太阳电池组件的背面，我公司主要使用的是TPT和PVDF两种材料，TPT由TEDLAR、PET、TEDLAR三层材料通过胶粘剂粘接复合而成；PVDF