锂电池安全知识培训.ppt

液锂电池通常用钢壳或铝壳封装锂离子电池。通常情况下没有什么问题，外壳也比较坚固。但在某些情况下，如充电设备或保护电路出现故障产生过充电，电池内部隔膜被刺穿导致内部短路等，导致电池内部温度迅速上升，压力也急剧增加，这时可能出现安全阀失灵或来不及动作，就会发现具破坏力的爆炸。对于铝塑复合膜包装的电池，如果包装膜被刺破、割破，可能发生电解液的泄漏。 锂电池的危险性—外壳破坏 锂离子电池中在某些情况下，如外部电路故障或未使用保护时，则可能因为各种原因产生气体： 1）正极被过度放电而释放O2，同时电极材料转变成不能再充电的形态，容量会明显下降。 2）电解液分解。这是产生气体的主要原因。可能产生的气体有二氧化碳，一氧化碳，甲烷，乙烷，乙烯等。 3）其它原因。如温度高时电解液汽化本身的蒸汽，添加剂产生的副反应等。 锂电池的危险性—过充电 锂离子电池中最常用的电解质盐为六氟磷酸锂LiPF6，它的电导率比较好， 在有机溶剂中的溶解度高，耐氧化性好，是目前最重要的锂离子电解液电 解质盐。但是它具有毒性，与水会反应生成有害的氢氟酸等，对环境和人 的伤害性很大。 锂电池的危险性—电解液的毒性 1 注液不通风引起中毒,泄漏引起燃爆； 2 化成、老化时燃爆； 3 使用乙醇和丙酮擦洗容器，引起燃爆； 4 锂电池生产、储存中的自燃、爆炸十分突出； 5 锂电池生产过程中不精细操作留下安全隐患； 锂电池的安全隐患及事故目前无法杜绝。 锂电池的危险性—其他事故 锂电池的安全对策及措施 第四章 第四章 1、工艺要求-电池材料、结构等； 2、老化房的要求； 3、仓库的安全技术要求； 4、管理要求。 锂电池的安全对策及措施 电池结构 结构设计的合理性。 工艺 电池制作的过程控制: 极片毛刺, 极粉脱落, 卷绕对位； 不良电池的筛选； 内短路: 微短路, 结构性内短路。 锂电池安全性的内部因素—结构 主要由正负极片上微粉或凸点刺穿隔膜, 引起电芯内部短路造成； 轻微的将造成自放电率高； 严重的将造成电池爆炸。 极粉刺穿隔膜造成电池爆炸 锂电池安全性的内部因素—微短路 内层负极片掉粉刺穿隔膜, 造成电芯鼓胀。 锂电池安全性的内部因素—极粉内短路 主要由于电芯极耳过长, 与极片或与壳体接触造成短路； 或极耳压迫卷芯, 导致正负极短路； 引起电芯发烫, 严重时会导致爆炸。 锂电池安全性的内部因素—电芯内部短路 电池结构设计优化； 在关键工序使用自动化设备和改善工夹具； 通过严格存储条件筛除微短路和内短路电芯； 同时材料体系的稳定性也有助于安全性的改善。 内部短路防范措施 自放电严重的电芯有安全隐患； 半荷电电芯, 正常情况下, 开路电压大约1个月压降为15-20mV, 2 个月的压降为25-35mV,半年压降为50-60mV； 通过严格存储条件, 可把有微短路和内短路隐患的电芯筛除。 微短路和内短路电芯的筛除 过充电(电压)； 外短路； 过温: 150度 30 分钟； 以上几种情况均有可能导致电池发生安全性事故。 安全性的外部因素 主要与电芯正极材料有关. LiCoO2 在>4.2V 时, 结构不稳定并放出氧气； 同时电解液在>4.2V 时分解, 与LiCoO2反应产生大量热； 导致电芯内压急剧升高发生爆炸。 过充安全性 外短路, 过充，和热稳定性主要从电池的材料体系来解决 正负极材料的的选择和处理； 电解液组成及添加剂； 提高电池本身稳定性和安全性。 外短路防范措施 选择安全性和稳定性较好的正负极材料； 对比表面较大的材料采取二次处理的方式, 以降低正负极材料的反应活性； 其好处是明显的。 正负极材料的选择和二次处理 改善电池的稳定性: 提高电池的循环性和存储性； 改善电池的过充安全性； 提高电芯的高，低温性能。 电解液的添加剂 锂离子电池是高能量, 长寿命的移动能源. 但有一定安全隐患； 评价锂离子电池优主要从三个方面:安全性, 稳定性, 和体积容量； 锂离子电池性能取决与材料, 设计和工艺控制； 锂离子电池的安全性问题是一个综合性问题,要从电池材料体系，结构设计和工艺控制等方面着手解决。 防范措施 　原则：必须兼顾电池的性能 正负极和电解液等新材料开发 ，选用热力学更稳定的材料； 电池设计：不同形状、负极与正极容量比； 电池制造过程：浆料质量、涂布质量等，优化电池工艺； 安全保护电路 ：过充电保护、过放电保护和过电流/短路保护。 电池安全性的解决措施 1、建筑耐火等级符合“二级”及以上要求； 2、相邻房间应是非明火、散发火花地点；与其他房间相邻的墙应为无门、窗洞口的防火墙； 3、每处防火分区的面积（建议）控制在5平方米以下； 4、安装相应等级的