PQC制程检验作业指导书(含表格).docVIP

PQC制程检验作业指导书 （ISO9001：2015） 1. 目的： 为明确制程检验PQC的工作职责与权限，提高检验人员的工作能力及工作效率，以利于更好的对产品制程质量作管控。 2. 适用范围： 2.1 首件检验。 2.2 制程巡检。 2.3 退料检验。 2.4 异常及数据处理。 3. 名词定义： 3.1 不合格：不符合规定之要求。 4. 管理重点： 4.1 首件检验： 4.1.1 生产线于规定的时间内完成首件制作并开立送验单交 PQC 人员进行检验。 4.1.1.1 插配线：新机种前三批送首件且于上线后30分钟内送出。 4.1.1.2 装配及合并线须每批送验且于上线前1H送出。 4.1.2 PQC人员于首件检验前工作： 4.1.2.1 核对生产排程并确认该线生产机种须与排程相符。 4.1.2.2 从工程部借出该机种的BOM，从品保部借出该机种的QC工程图，并查阅该机种质量检验规范、及相关的工程变更、技术指令、工程图面等相关数据，并对上述资料作详细了解。 4.1.2.3 依据(2)项资料对生产线各站别材料之规格、版本、SOP及有变更后之材料做确认. 4.1.2.4 接到首件后并依之进行检验 4.1.3 进行检验： 4.1.3.1 依“检验记录表”及首件，确认“检验记录表”所填写的机种名称、品号、批号等内容必须正确，否则退单给生产线更正。 4.1.3.2 依BOM确认首件所用各种包装材料、附件、说明书、保证卡等材料的规格、版本是否正确，如有:错、漏、多、少等仍一不良则判定NG。 4.1.3.3 依质量检验规范检验首件的外观、实际各项功能做检测，以确保质量能符合产品规格 要求。 4.1.3.4 将各项检验的结果如实、客观、正确地填写在“检验记录表”上，并作出综合判定。 4.1.3.5 将判定结果告知生产线线长(如NG则需和线长当面确认)，并会签认可。 4.1.3.6 PQC首件检验须在1H内完成并送审单位主管。 4.1.4 判定及处理 4.1.4.1 若判定OK，生产线即可进行量产。 4.1.4.2 若判定NG，PQC人员须对不良品作初步原因分析(必要时可请技术员或技术指导员协助分析)，并将分析结果记录在送验单上，然后将单据(必要时附不良样品)交品管单位主管审核，单位主管批示处理结果，退回PQC人员依批示结过执行，并追踪改善结果。 4.2 上线前准备： 4.2.1 查阅SOP、工治具、生产人员及测试设备等到位及其使用状况。(人员状况须了解新进人员数量及工作站别) 4.2.2 对所使用到砝码机的机种，用判定OK的首件逐一比对，并将上线生产使用的每台砝码机及QA砝码机并依“砝码机比对基准”进行判定，若有异常，则与技术课或仪器管理室人员一同予以解决。 4.2.3 参与生产在线线前的教育训练，并说明首件检验的结果及问题注意事项，必要时补充线长未提及到的与该机种有关的客诉、工变、技术指令等质量要求及制程变异等事项。 4.3巡回检验： 4.3.1 上线后，PQC人员必须在第一时段内： 4.3.1.1 确认每站SOP是否正确，若有异常，则知会IE修改SOP并记录于“SOP异常追踪表”上且追踪到修改结果，同时要求生产线长更改为正确方法进行生产。 4.3.1.2 确认每一站别作业员的操作方法是否完全与SOP内容相符，且操作结果须符合质量要求，否则协同线长一同予以纠正，并如实填写“SOP异常追踪表”内。 4.3.1.3 确认每一站别作业员使用的工治具、设备是否能达到产品制程质量要求，否则须协同线长与技术课或仪器管理室人员一同予以解决。 4.3.2 上线中，PQC人员须做： 4.3.2.1 依SIP、QC工程图、SOP、BOM分时段确认各站别操作过程是否正常、结果是否符合质量要求，否则协同线长一同予以纠正。 4.3.2.2 依SOP分时段确认各站别工具、测试设备的设定要求，如烙铁温度、扭力起子扭力、砝码机比对等，同时记录在PQC检验记录表上；若有异常，则停止使用并立即协同线长一同予以纠正。 4.3.2.3 每时段须对各站别产生的材料不良状况，将不良项目填写“时段不良统计表”内，并要求生产线及时将不良品进行分类并标示好。 4.3.3 完批后，将检测用的工治具、设备进行保养，并记录在保养卡上，然后将工治具、设备进行行归位或归还；将保养卡定位，若无异常则周末送单位主管审核。 4.3.4 质量异常处理： 4.3.4.1 若为材料超出进料不良允收水平时，则与负责此材料检验IQC人员现场确认并由IQC人员了解进料时间、厂商生产时间、进料数量、检验状况等，然后由IQC在1H内转“供货商质量回馈连络单”回馈供应方并追踪改善结果。 4.3.4.2 若制程异常与线长对测并协同其查核产生不良之站别或相关人员进行分析改善，必要时透过紧急小组处理，处理结果依“质量