(KMCAPP软件的应用）4工艺路线的制定.ppt

* （1）表面加工方法的选择 1）选择原则 3．制定工艺路线 图10 外圆表面的加工路线 出发点：保证零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求。本零件生产纲领为大批生产，可以考虑采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。另外，还应考虑经济性。 图11 孔的加工路线 图12 平面的加工路线 表 各种机床加工时的形位精度（老工艺P34） Ⅰ. mm的孔（主要加工表面）及其倒角 要求：Ra3.2，IT7-8(利用KM CAPP的自动填写尺寸公差查询），2孔同轴度φ0.02 方法选择1：钻-扩-粗铰-精铰，锪倒角（转塔车床） 方法选择2：钻-半精镗-精镗，倒角（卧式镗床） Ⅱ.尺寸为 mm的与 相垂直的平面 要求：Ra6.3，IT8-9 方法选择：粗铣-半精铣 Ⅲ.平面上的4-M8-6h螺孔 方法选择：钻底孔-倒角-攻丝 2）零件表面加工方法的选择 ①以φ39mm孔为中心的加工表面 ②以φ50mm花键孔为中心的加工表面 Ⅰ. mm十六齿方齿花键孔（主要加工表面）及 φ55mm沉头孔 主要要求：槽底Ra1.6，大孔IT8；槽侧Ra1.6，IT10；内孔Rz50,IT11-12 方法选择：钻-扩钻（镗）-粗拉-精拉，倒角，锪沉头孔 Ⅱ.φ62mm外圆表面(Rz200)及M60×1-6h的外螺纹表面 方法选择：车 Ⅲ.Rc1/8螺纹【Rc（R):圆锥内(外）螺纹】 方法选择：钻底孔-攻丝 Ⅳ.箭头 方法选择：冲 知识链接：在常用的表面粗糙度参数值范围（Ra为0.025-6.3μm，Rz为0.1-25μm),标准推荐优先选用Ra(轮廓算术平均偏差)。因为测Ra常用效率很高的电动轮廓仪进行连续测量，反映轮廓误差更具有代表性，而现有电动轮廓仪的触针，大多数只适于测这个范围内的Ra值，其余的则适于用光学仪器测Rz值(微观不平度十点高度)。 ③两组加工表面之间的主要位置要求 Ⅰ. mm花键孔与 中心联线的垂直度公差为100：0.2； Ⅱ. 二孔外端面对φ39mm孔的垂直度公差为0.1mm； Ⅲ. mm花键槽宽中心线与φ39mm中心线偏转角度公差为2°； Ⅳ. 二孔外端面对 mm花键孔中心线的对称度为0.15mm。 对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。 （2）零件工艺路线的制定 1）制定原则 2）工艺路线方案一 知识链接：为了使钢具有良好的切削加工性，一般希望硬度控制在HB170-230 工序1 车外圆φ62mm，φ60mm，车螺纹M60×1mm 2 两次钻孔并扩钻花键底孔φ43mm，锪沉头孔φ55mm 3 倒角5×30° 4 钻Rc1/8底孔 5 拉花键孔 6 粗铣φ39mm二孔端面 7 半精铣φ39mm二孔端面 8 钻、扩、粗铰、精铰两个φ39mm孔至图样尺寸并锪倒角2×45° 9 钻M8底孔，倒角 10 攻螺纹M8，Rc1/8 11 冲箭头 12 检查 2）工艺路线方案二 工序1 粗铣φ39mm二孔端面 2 半精铣φ39mm二孔端面 3 钻φ39mm二孔（不到尺寸） 4 半精镗φ39mm二孔（不到尺寸） 5 精镗φ39mm二孔，倒角2×45° 6 车外圆φ62mm，φ60mm，车螺纹M60×1mm 7 钻、镗孔φ43mm，锪沉头孔φ55mm 8 倒角5×30° 9 钻Rc1/8底孔 10 拉花键孔 11 钻M8底孔，倒角 12 攻螺纹M8，Rc1/8 13 冲箭头 14 检查 3）工艺方案的比较与分析 方案一：先加工以花键孔为中心的一组表面，然后以此为基面加工φ39mm二孔 方案二：与一相反。先加工φ39mm孔，然后再以此二孔为基准加工花键孔及其 外表面。 两相比较可以看出，先加工花键孔，然后再以花键孔定位加工φ39mm二孔，这时的位置精度较易保证，并且定位及装夹等都比较方便。 但方案一中的工序8虽然代替了方案二中的工序3，4，5，减少了装夹次数，但在一道工序中要完成这么多工作，除了选用专门的组合机床外，只能选用转塔车床。而在成批生产时，在能保证加工精度的情况下，应尽量不选用专用组合机床；且转塔车床