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吸油烟机进风口气流预旋增压技术研究及应用 　　【摘 要】本文以一款吸油烟机用的多翼离心风机为基础研究对象，通过在其进风口处增加环状百叶窗导流叶片的结构设计改进，减小了气流在进入风机蜗壳前的进气攻角，改善风机进风口气流的流动分离，降低进风口处的回旋涡流，使气流在进入蜗壳前具有预旋增压能力，从而达到提高风机整体性能、降低整机噪音的目的，并在模具样机上得到实验验证。 　　【关键词】多翼离心风机 预旋增压 进气损失 导流器 全压效率 降噪 　　1 前言 　　吸油烟机能效标准已于2013年起开始实施，新国标的出台对吸油烟机的设计和制造提出了更高的要求。为使产品能符合国家一级能效标准的要求，取得风机性能的提升，各大厂商均投入了大量的人力、物力进行开发研究。由于目前交流电机技术已经较为成熟，效率很难再提高，而改用直流电机则会大大增加成本。作为离心风机的核心部件，蜗壳的设计原理必须基于阿基米德螺旋线方程，很难有新的突破。本文将介绍一种新的吸油烟机进风口结构方式，可在不大幅度增加成本的前提下，使吸油烟机的产品性能得到提升。 　　2 现有吸油烟机进风口设计缺陷分析 　　大多数吸油烟机均采用多翼离心风机作为核心部件，其进风圈边缘基本采用圆弧造型进行过渡，如图一所示。气流通过该圆弧曲面引导过渡后直接进入风机内部，气体流动主要靠叶轮运转产生的负压来完成。风机周围的气体在流动过程中首先要克服自身当前的运动状态，然后跟随风机周边气流的运动轨迹，在叶轮产生负压的驱动下加速后进入蜗壳内部。 　　为更好地促进气流加速运动，叶轮采用了多叶片加速叶道的设计方案，目的是利用加速叶道改善叶道内的流动分离，加速叶道要求要有较大的叶片进口气流角（该角度α160°）以及较小的叶片出口气流角（该角度α230°），进口气流角越大，会使叶片进口气流产生较大的进气攻角，带来进风口气流产生流动分离，最终导致进气损失加大。而现有的进风口导流圆弧结构简单，难以改善叶片进口气流的进气攻角。 　　3 导流叶片设计原理说明 　　进风口导流器调节是风机常用的调节方式，原理是在进风口处增加导流器，通过调整导流器的叶片安装角度，可调节气流进入叶轮的进气角度，使之与风机系统相匹配，从而达到合理调节风机各个工况点的目的。 　　本方案通过设计一个带有倾斜叶片的导流器，并将该导流器安装在风机进风口处，可使气流在进入风机前先产生预旋，经过预旋的气流具有切向速度v1，由于导流叶片的倾斜方向与叶轮的运转方向相同，均为顺时针方向，因此v1为正值。根据叶片式风机的能量方程式[1]：pth=p（u2v2-u1v1） 　　公式中：pth――叶片式风机的理论全压； 　　u1、u2――风机进、出口圆周速度； 　　v1、v2――风机进、出口速度的切向分速。 　　综上所述，当导流器的倾斜叶片设计角度β越大，气流的正预旋速度就越大，此时pth将减小，气流压力的下降将导致风机内部流动气体的密度ρ减小，造成进气损失，导致风机整体性能下降；反之，当导流器的倾斜叶片设计角度β越小时，风机进风口面积将变小，此时出风口若未能及时调整，则容易造成进、出风口面积比例失调，风机气流补充不足，最终导致pth值异常，即风机性能下降。理论上倾斜叶片的设计优选角度为：45°≤β≤85°。 　　4 技术方案与实验验证 　　4.1 设计方案 　　为解决现有吸油烟机风机系统进气攻角较大，降低进风口气流的流动分离，减少风机的进气损失，进而提高风机系统的整体性能，本方案在进风口导流器调节工作原理的基础上，设计了一款带环状百叶窗导流叶片的新进风圈，如图二所示，并定义导流叶片与进风圈径向平面的夹角为θ。根据进风口导流器调节工作原理[2]，当θ=90°时，进口气流绝对速度产生的圆周切向分量C1u=0，导流叶片基本不起作用，气流仍然保持径向流入状态；当θ90°时，进口气流绝对速度产生的圆周切向分量C1u≠0，气流在进风口处将获得切向速度v1，产生进风口气流预旋增压现象。通过多次手板打样与现有风机系统的匹配测试，本方案最终确定θ=75°时风机系统的性能最优，符合导流叶片倾斜角理论优选角度45°≤θ≤85°的要求，导流叶片的设计方案图三所示。 　　图一 改进前风机外形图 图二 改进后风机外形图 　　图三 新进风圈基本尺寸图 　　4.2 生产制造可行性分析及方案 　　环状百叶窗导流叶片的设计雏形较为复杂，在实际生产制造过程中遇到了不少难题，比如如何保证26个百叶窗导流叶片的倾斜角度在装配后保持一致，其装配误差不能超过1°，因为导流叶片安装角度误差较大时，容易导致进风口气体流动不稳定，导致局部涡流现象。另外，如何解决导流叶片安装到进风圈轮毂时，不会在进风口处因为结构安装需要而带来其他进气障碍，破坏了风机系统整体的流体力学结构。 　　为解决