6s培训教本[完成].ppt

1. 6S的起源 6S活动源于日本，是对工作现场的人员、设备、材料、工艺等生产要素进行管理的一种方法。包括整理（SEIRI）、整顿 （SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETU）、素养（SHITUKE）、安全（SAFETY）”等活动， 由于用罗马字拼写这几个口语词汇时，它们 的第一个字母都为S，所以日本人称之为 “6S”。 7S：6S+SERVICE（服务） 8S：5S+SPEED（效率）+SIMPLE（简化程序） +SOFTWARE（软件设计和运用） 6S目的 为改善企业内部环境，提高精益制造水平，提升品质和效率，提高顾客满意度 2.6S的概念 2.2 整顿 中文 日文 英文 整顿 SEITON Straighten 将现场的必需品各置其位，使之易发现、易取得、易放回； 2.3 清扫 中文 日文 英文 清扫 SEISO Sweep 含义：清扫工作现场，使之无垃圾、无灰尘、干净整洁； 2.4 清洁 中文 日文 英文 清洁 SEIKETSU Standardization(标准化) 含义：建立规章制度，指导与规范现场操作行为。 2.5 素养 中文 日文 英文 习惯化 SHITSUKE Sustain（保持） 含义：保持工作现场整洁有序，培养现场员工良好的工作习惯。 2.6 安全 中文 英文 安全 Safety 含义：消除工作现场的不安全隐患，确保人身及设备安全； 3. 为何需要6S? 工作现场存在大量的安全隐患； 原材料、半成品、成品、待修品、报废品堆积如山，混淆难辨； 工具、模具、夹具随意乱放； 机器设备布局混乱； 机器设备保养不良； 物流通道不畅； 工作现场布满垃圾、灰尘。 现场管理常见问题凌乱的生产现场 现场管理常见问题杂乱的会议室 现场管理常见问题没有秩序的食堂 现场管理常见问题糟糕的办公现场 4. 推行6S的目的 保障安全生产，消除事故隐患； 保证产品质量，降低次品频率； 减少浪费，节省成本； 提高工作效率，增强竞争力； 创造赏心悦目的工作环境，培养员工的归属感； 提升企业形象。 5.6S行动的目标-8零工厂 事故为零； 不良品为零； 浪费为零； 故障为零； 切换产品等待时间为零； 投诉为零； 缺勤率为零； 亏损率为零 。 6.6S推行要点 6.1 6S推行误区 一紧、二松、三麻木、四重来； 6S就是打扫卫生； 6.3 6S推行要决 整理：要与不要，一留一弃； 整顿：科学布局，整齐有序； 清扫：清除垃圾，美化环境； 清洁：制定标准，有章可行； 素养：检查落实，养成习惯。 安全：宁可不生产，不能不安全。 7.整理的推行步骤 7.1 目的和作用 7.1.1 目的 腾出空间，空间的增长永远比不上物品的增长速度 减少寻找物品的时间，防止失误 7.2 整理的推行要领 马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区别对待； 即使是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低程度； 在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软！ 软件的整理也不能忽视！ 7.3 推行整理的步骤 制订要与不要的标准； 全面检查工作现场，包括看得见和看不见（如设备内部、办公桌的底部）的地方： 区分必需品和非必需品；统计调查必需品的使用量； 运用红牌作战方法，清除非必需品；每天自我检查，循环整理。 7.4 要与不要的标准 7.5 工作场所范围 办公场所-橱柜、桌面、设备、公告栏… 车间-设备、铲车、产品、桶、废弃物… 室外-原物料、废弃物、汽机车… 工具架-不用的、损坏的、其它物品… 仓库-原料、废料、滞料、托盘、磅秤… 天花板-配管、吊灯、指示牌… 工作场所全面检查后，所有的物品根据判定标准逐一判定，那些是“要的”，那些是“不要的”。 7.6 红牌作战-实施步骤 7.6.1 成立红牌作战小组 * 组长 : 具有决策权的主管； * 组员 : 各相关主管； * 小组职责：规划红牌作战的整体计划、定期举办“红牌作战”活动。 7.6.2 确定红牌作战对象 * 办公场所─ 公文、窗体、资料..等； * 空 间─ 地面、通道、天花板...等； * 设 备─ 机器、储罐、车辆等； * 库 存 品─ 原料、半成品、成品 等。 7.6 红牌作战-实施步骤 7.