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6S知识培训 2012年10月10日 6S知识培训 3 什么是6S？ 6S概念 整理 整顿 清洁 清扫 素养 安全 整理(SEIRI) 整顿(SEITON) 清扫(SEISO) 清洁(SEIKETSU) 素养(SHITSUKE) 安全(SECURITY) 6S的排列 4 6S起源 5S现场管理起源于日本,开始于上世纪五十年代,成熟于上世纪的八十年代。1955年日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整顿”,当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。在日本主要是推行5S现场管理,由于以丰田公司为代表的日本企业推行5S现场管理取得了成功,之后很快传播到世界各地。5S现场管理上世纪90年代传入我国,从珠三角到长三角地区,由南往北快速发展。在5S现场管理发展过程中,以海尔为代表的一些企业又增加了一个S(安全),就变成了6S现场管理。 6S现场管理是国际上最先进的现场管理工具和现场管理方法之一。 推行6S目的 ----培养员工的主动性和积极性 ----创造人和设备都非常适宜的环境 ----培养团队及合作精神 ----提升企业形象 ----减少浪费、提高效率、保证质量、安全保障 ----提高设备寿命、降低成本 现场管理6S概念 6S是进行工作场所内务管理的有效方法之一。它通过“整理、整顿、清扫和清洁”等手段，强化现场管理，（6S管理的思路非常简单朴素，）它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。 6S=5S+1S 序号 中文 作用 典型例子 1S 整理 排除现场空间的浪费 定期处理不用的东西 2S 整顿 排除找寻、拿取物品时间的浪费 金牌标准：30秒就可以找到要找的东西 3S 清扫 减少污染、维持干净的工作环境 自己的区域自己负责清扫 4S 清洁 维持上面三个项目的结果 明确每天的6S时间 5S 素养 养成遵守规定、有团队精神、文明素养高的人 员工守则、文明礼貌用语 6S 安全 构筑避免发生安全事故的现场 识别安全隐患与不断改进的制度 1S：整理 整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西， 撤除不需要的东西； 目的: 腾出空间,防止误用,作业现场没有任何妨碍工作或有碍观瞻的东西。 推进整理的步骤： 第一步:现场检查 --- 注意发现死角区域 第二步:区分整理 --- 哪些需要 、 哪些不需要 第三步:清除不必要品 --- 把不需要的东西清理出来 第四步:处理不必要品 --- 将不需要的东西进行处理 第五步:循环整理 --- 今天的必要品,明天的不必要品 整理之不合格图示： 测试线布置不规范 现场一片混乱 某岗位 某工位 某库房 2S：整顿 整顿：把要用的东西定位置摆放整齐，并做好标识进行管理。 目的: 一目了然,清除寻找时间,创 造井井有条的工作秩序. 推进整顿的步骤： 第一步:现况把握 --- 查找原因 追寻根源 第二步:物品分类 --- 分门别类 制定标准 第三步:定置管理 --- 推行“三定原则” 强化标识 第四步:实施改善 --- 现场现物 定置要求 “三定 原则”： 定置 --- 所有放置的物品大家都知道是什么 定位 --- 所有的物品都有自己的位置大家都能找到 定量 --- 所有的物品量化管理大家都知道多少 “三定”原则实施案例 从简单工位来看整理、整顿的效果 整理、整顿前 立竿见影 整理、整顿后 ` 3S：清扫 清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污垢状态 目的: 达到工作场所没有污秽尘垢, 使员工永远感受到清新的工作氛围, 从而达到情绪良好品质稳定,零故障, 零缺陷. 15/33 推进清扫的步骤： 第一步:准备工作 --- 教育员工、 选定担当者 、准备清扫工具 第二步:从我做起 --- 自己动手，清扫工作岗位的一切灰尘 第三步:清扫与点检 --- 设备的点检 、保养 、润滑、 问题点 第四步:处理问题 --- 凡在清扫中发现的问题点马上解决 第五步:查明污染源 --- 找到根源，彻底解决 第六步:区域责任 --- 划分区域 ，确定责任 第七步:制定标准 --- 对象、方法、工具、重点、周期、责任人 4S：清洁 清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生； 目的:拥有整洁干净、明亮清爽的 工作环境，成为惯例和制度是标 准化的基础，企业文化开始形成。 19/33 推进清洁的步骤： 第一步:对活动作业人员进行培训教育 第二步:延续整理方法 第三步:向作业者进行详细说明 第四步:将工作现场的不必要东西全部清走 第五步:延续整顿的方法 第六步:将第五步方法向作业者详细说明 第七步:清扫并划出区域、明确责任区和负责人 注意： 如果一个企业要推行6