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基于Radioss变速器倒挡齿轮动态有限元分析 　　摘 要：为研究变速器倒挡齿轮的疲劳失效，针对某变速器倒挡齿轮进行了动态有限元分析。建立变速器倒挡齿轮的有限元模型，分析倒挡齿轮工作特性，确定了齿轮约束和加载方式，利用Radioss求解器计算倒挡齿轮啮合过程的接触应力，得到任意时刻的接触应力及最大接触应力所在位置，同时进行了接触应力的理论计算。研究表明，倒挡齿轮间的接触应力远小于材料的接触疲劳极限，倒挡齿轮接触强度符合设计要求。 　　关键词：倒挡齿轮；有限元法；Radioss求解器；动态分析；接触应力 　　中图分类号：TH132.417文献标文献标识码：A文献标DOI：10.3969/j.issn.2095-1469.2014.03.06 　　变速器倒挡齿轮作为汽车变速器的关键部件之一，其力学强度是否能满足工作要求，直接决定了整个传动系统的效率和寿命。所以，对变速器倒挡齿轮在齿轮传动系统进行接触应力动态分析，对了解变速器的工作过程起到了重要作用。多年来国内外在对齿轮系统传动过程中的动态研究已有很多成果。 　　国外研究中，日本学者起步较早，早在1991年，Ozguven教授在分析直齿轮动态性能的过程中，就以单自由度扭转振动模型为基础，以六自由度非线性半定弯-扭耦合模型分析直齿轮的非线性动态特性[1]。但是之后的欧美学者在考虑刚度的影响方面做了进一步深入的研究，例如加拿大Neriya教授，建立了八自由度的弯曲-扭转-轴向-摆动耦合的斜齿轮传动副动力学分析模型，求解了静态传动误差作用下的系统动态响应[2]。国内在啮合齿轮副单自由度动态特性方面进行了同样很深入的研究。唐增宝也是以八自由度的动力学模型建立了运动方程，求解了多级齿轮系统的动态响应[3]。刘更教授更是分别研究了齿轮副各项参数对外啮合和内啮合斜齿轮传动系统动态啮合过程中振动特性的影响[4]。 　　随着CAE的发展与应用，对于齿轮的齿根应力及传动过程中的接触应力等复杂问题，很多工程人员都是采用有限元法（Finite Element Method，FEM）来分析求解[5]。有限元的动态分析结果能反映齿轮接触的真实情况，也直接得到倒挡齿轮在啮合过程中的接触应力分布情况，可以清晰得到倒挡齿轮接触的最大应力大小及其所在位置，最重要的是可以得到倒挡齿轮失效形式，为准确地对倒挡齿轮进行疲劳仿真分析打下了比较好的基础[6]。因此，对倒挡齿轮啮合过程进行有效的动态仿真分析是有一定意义的。 　　1 倒挡齿轮有限元模型的建立 　　倒挡齿轮有限元分析是在了解实际研究问题的基础上，确定分析的主要目的，基于准确的几何模型，经过简化建立有限元模型。要选择合适的单元类型进行网格的划分，同时，在此过程中，不断地对网格的质量进行检查，连接各个模型间和定义单元材料的属性等，接下来要施以和实际情况相符合的约束和加载，最后通过计算机计算求解，并对分析结果做出合理的评价。 　　1.1 几何模型的建立 　　变速器倒挡齿轮几何模型的建立是整个有限元分析最为基础也是至关重要的一步。本文建模过程包含了毛坯的建立、齿形齿线的建立、最后通过扫掠形成单齿、阵列形成齿轮等复杂过程。 　　1.2 单元材料属性的设置 　　为模拟实际构件，需要输入单元材料属性，材料属性一般包括弹性模量、泊松比、强度极限等参数[7]，变速器倒挡齿轮材料参数见表1。 　　1.3 网格的划分 　　利用HyperMesh软件，选用自动划分和手动划分方式，采用四面体实体单元进行网格划分，得到网格单元532 755个，节点总数为387 647个。所建变速器倒挡齿轮有限元模型如图1所示。 　　1.4 边界条件和载荷的设置 　　1.4.1 倒挡齿轮工作特性描述 　　变速器内倒挡齿轮工作由常啮合齿轮对、中间轴齿轮、输出轴齿轮和倒挡齿轮共同完成，倒挡齿轮啮合过程中的位置关系如图2所示。 　　1.4.2 约束及载荷条件定义 　　由于对某汽车变速器倒挡齿轮实际工作过程进行研究，其发动机工作参数为1 500/1 300（N?m/min），变速器常啮合齿轮传动比i0=0.67，倒挡传动比为iR=-2.94。 　　对倒挡齿轮接触过程进行动态分析，首先约束中间轴倒挡齿轮、倒挡齿轮和输出轴齿轮除轴向旋转的其它自由度[8]。齿轮承受的载荷是以时间关系进行加载：在中间轴齿轮（主动轮）施加速度载荷如图3（a）所示，施加于倒挡齿轮阻力矩如图3（b）所示，施加于输出轴齿轮的阻力矩如图3（c）所示[9]。 　　2 倒挡齿轮接触应力的仿真分析 　　以Altair/Radioss为求解器进行分析计算，得到了在齿轮啮合过程中倒挡齿轮在任意时刻的接触应力[10]。倒挡齿轮接触应力随时间的变化关系如图4所示，倒挡齿轮其瞬时最大接触应力值为364.9 MPa，位于与输