人工挖孔桩的施工方案修改.docVIP

人工挖孔桩施工方案 目 录 工程概况 施工准备 工艺流程 操作工艺 浇灌混凝土 质量标准 施工注意事项 一、工程概况 二、施工准备 　　1、材料 　　⑴水泥:采用普通硅酸盐水泥，掺抗渗耐蚀剂及钢筋除锈剂，有出厂合格证并经试验合格。 　　⑵砂:中砂，含泥量不大于3％。 　　⑶石子:碎石，粒径10～50mm，含泥量不大于2％。 　　⑷钢筋:品种和规格均符合设计规定，有出厂合格证及按规定试验合格后方可使用。 　　⑸垫块:采用预制混凝土或砂浆垫块。 ⑹外加剂:掺合料，根据施工需要通过试验确定。 ⑺施工工具：三木搭、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。 ⑻模板：组合式模板，弧形工具式板模拼装。卡具、挂钩和零配件。 　　2、作业条件 　　⑴施工场地，必须做好“三通一平”。并根据现场情况，现场四周应设置排水沟、集水井，桩孔中抽出积水，经沉淀后并符合环保要求方可排入下水道。施工现场的出土路线应畅通。 　　⑵按施工图纸准确放线，放出桩位中心线和桩径，并认真进行技术复核，经有关部门办理签证手续，才能开挖桩身土方。 　　⑶挖桩前，要把桩中心位置向桩的四边引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。 　　⑷施工前，施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，要使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实。 　　⑸专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录；钢筋笼和桩身混凝土等隐蔽验收记录，并在完工后整理编册分送有关单位并送技术部门存档。 　　⑹护壁模板分节的高度视土质情况而定，一般可用50～100cm。 每节模板安装，应设专人严格校核中心位置及护壁厚度，可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。符合要求后，可用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣混凝土时模板发生位移。 　　⑺现场制作的钢筋笼，应执行有关规范要求。 　三、工艺流程 测量放线→开挖桩孔→支护壁模板→浇护壁混凝土→拆除模板(以上四工序循环进行直至设计深度)→安装钢筋笼→浇灌桩身混凝土。 四、操作工艺 　　1、挖孔 ⑴第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚150mm，并应高出现场地面200～250mm或按设计要求，上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。 ⑵为保证护壁混凝土的整体性，视护壁土质情况。要用钢筋均匀布置作拉结筋，以免脱节下沉，设计有护壁大样图，按设计要求施工。 　　⑶浇灌护壁混凝土时，用敲击模板及竹杆和木棒插实方法。不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注混凝土。根据土质情况，尽量使用速凝剂，尽快达到设计强度要求。发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁混凝土强度及安全。 　　⑷护壁混凝土的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在24h(小时)后进行，使混凝土有一定强度，以能挡土。 　　⑸当第一节护壁混凝土拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。标定的轴线位置和相对水平标高应经常检查复验。 　　⑹施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意土层的变化，当遇到流砂、大量地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效防护措施后，方可继续深挖。 　　⑺如遇流动性淤泥或流砂时，孔壁应采用钢护筒施工。对较易塌方施工段要即挖、即校对、即验收、即灌注护壁混凝土。要保证混凝土密实度，避免渗漏。 　　⑻对少量流砂的桩位，先将附近无流砂的桩孔先挖深，使其起集水井作用，集水井应选在地下水流的上方，用水泵抽水时，将桩孔和附近的地下水位降至井底下，使井底部免除水淹状态下施工。 　　⑼桩端入岩，风钻难于作业时，可采用无声破碎方法进行。若用炸药小爆破形式，要订出爆破方案，经有关部门(公安局)批准。孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离，严格按爆破规定进行操作。 　2、成孔验收 　⑴桩挖至设计标高时，由建设单位、设计单位、勘察单位、施工单位及挖孔桩专业施工队共同按设计要求进行验收。 ⑵参加验收的各方人员，应认真作好记录，按检验报告要求签字后方可进行下道工序的施工。 ⑶桩孔验收合格后，立即进行桩身钢筋笼吊装就位，钢筋笼入孔吊装时要防止碰撞破坏孔壁。 　　3、钢筋笼制作与安装 　　⑴人工挖孔桩钢筋笼制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。 　　⑵钢筋笼主筋混凝土保护层厚度不宜小于70mm。保护层厚度，可采用预制混凝土垫块，绑扎在钢筋笼外侧的设计位置上。 ⑶吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注混凝土时