连续模的设计教程_Z1.docVIP

PAGE 第一節 內導柱 7-1- 10-4 第四節 連續模 ※※本文件之著作權及營業秘密內容屬於富金公司沖模二廠,非經准許不得翻印 ※※ ※※ ※※ 第四節 連續模 I 連續模標准結構及功能 II連續模料帶排配流程 一、綜合分析產品成形 對整個產品作沖壓工藝分析(注意客戶的特殊要求),確定成形方式、步驟. 二、確定產品成形方向 確定成形朝上還是朝下,即是否需要翻面,主要考慮成形的難易程度、成形質量、模板強度、送料是否順暢,一般毛邊方向可采用壓毛邊方式處理. 三、確定送料方向 是否需要旋轉１８０?或９０?（即是采用橫向還是縱向）,主要依據送料、出料、成形及模板強度來考量. 四、確定連料形式 主要依據產品的外形來確定,保證連料有一定的強度,不使材料在送料過程中因變形而影響送料及相對位置關係. 五、確定導正孔位置 確定是利用產品本身上的孔還是在廢料上沖導正孔,或是將導正孔放在連料上,主要原則是不影響產品外觀,保證定位精度,且不因此而增加步距,降低材料利用率. 六、確定步距 依據產品展開尺寸,保證切口沖子有足夠的強度；若連料處有導正孔時,應有足夠強度. 七、確定料帶寬 依據產品展開尺寸及邊料的作用來確定,當用作切邊或作側刃定位時,取正常搭邊值即可,若用外帶料方式且連料上有導正孔時,應考慮有足夠強度. 八、料帶內容排配 打凸、壓線等材料變形較大的一般在側刃之前,排在最前面 接著就是側刃及導正孔的排配. 中間一般排配沖孔及尺寸要求較高的局部成形. 成形部分通常放在最后面. 最后是排配切廢料,連料. III連續模的料帶排配注意事項 對產品有一個全面的了解,注意客戶對產品的要求; 根據產品的批量和工藝性,構思產品的成形步驟; 確定工序間工件的攜帶方式和接橋位置,不僅要盡可能的節省材料;更應該保証料帶的足夠強度,尤其是薄材和大型連續模; 考慮產品展開后的排列方式,盡可能采用最經濟省料的排列方案. 料帶在行進過程中須平穩,無碰撞,高於下模板的頂料塊(含頂料銷)入子,折刀等.不會對料帶產生幹涉. 注意材料的輾紋方向,尤其材料為不銹鋼,磷銅,硬鋁等時.否則當折小R時,易產生裂紋,輾紋方向可能影響排樣的經濟效果,也會影響產品的質量和性能; 料帶須導正,並在第一工位沖出導正孔,導正孔可安排在廢料上,也可利用切邊時的槽孔端部作導正孔用;或利用產品的孔作導正孔(但需考慮最后是否要修整); 對某些會造成材料流動的成形工藝,如抽凸,拉深等,應考慮成型后再進行后續工序。凸包,拉深,中間有較大孔的,也可先沖預孔,成型后再擴孔至尺寸; 抽凸,拉深后,料帶容易變形,應增加回壓或整形工位; 非對稱性折彎的零件,要有防止拉料的措施：壓線,壓筋,對折,擋料等; 切邊需接刀時,若客戶無特殊要求,應使用圓弧接刀,以免產生較大毛刺; 彎曲件應考慮回彈,對成形要求高的應增加整形工位; 為防止在切邊或落料時,引起離邊緣很近孔的變形,可將孔旁的外緣部分先於切除; 近折彎邊的孔,可考慮彎曲后再沖,否則應采取其它有效工藝措施; 有嚴格相對位置要求的局部內、外形,應考慮盡可能在同一工位沖出以保証精度; 對某些產品,為了后續成形方便,需增加工藝孔,應和客戶磋商.註意不會影響模具和料帶的強度,並盡量和導正銷孔一次沖出. 對工藝內容比較密集的部分;成型力比較大的部分,應考慮模具強度(必要時通過計算進行強度校核),並可采用減少沖裁力的措施; 條件允許應有適當的空步,以供后來調整用; 為方便組立和維修,應考慮“快換”結構,尤其是那些易損壞的入子,沖子等. 為便於修理,一般應將沖裁部分,成形部分等不同的工藝內容分開且相對集中(盡可能分板),先沖裁,再彎曲,最后切斷,卸料; 當產品從料帶上分離后,須保証產品順利推出,尤其是一些扁形件和高度較大的零件; 應該考慮有打板平衡裝置,上下模限位裝置,失誤檢測裝置和防跳料措施. IV連續模進料、導料、出料注意事項 一 連續模進料的設計要點 連續模的進料主要從兩個方面來考慮: 前面導料架的形式(即料帶如何送進來); 擋料的形式(即料帶送到什麼位置). 下面便從這兩個方面來討論. 1 導料架的形式可分為以下幾種 1.1 直接由導料板和托塊組合的形式,如圖(a)所示.此種結構有以下注意事項: 圖(a) 其中尺寸W等於料帶寬度的公稱尺寸(最大尺寸),不需放間隙;(材料公差一般為-0.2) 托塊長度L一般可取200MM,依實際情況調整; 托塊的高度應比對應模板的厚度低0.5MM;以免與模板不等高壓傷材料. 導料板的高度H依照整個料帶的浮升高度確定;一般應比浮升塊高出5mm以上. 注意鎖固導料板到托塊的