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-64- 自主维护成功的重点 劣化的测定 劣化的恢复 维护 运转 分担 劣化的防止 实施活动 手段分类 目标 正确的操作 准备作业调整 排除污染 给油 紧固 使用条件、劣化的日常点检 小装备 定期点检 定期检查 定期装备 倾向检查 不定期装备 异常的早期发现与迅速的处理联络 突发修理 强度向上 负荷减轻 检查方法的改善、开发 装配作业或品质的改善 正常运转 日常维护 预防保障 定期维护 预知维护 事后补救 改良维护 （信赖性） 改良维护 （保全性） -65- 维护活动的分类 生产维护 事后补救 预防保障 实时预防 持续改良 计划事后补救 非计划事后补救 定期维护：TPM 预知保障：CBM/PDM 信赖性维护：RCM 设备初期管理活动 产品初期管理活动 -66- 事后补救 事后补救 计划事后补救 非计划事后补救 发生故障或设备 性能降低之后再 修理的维护方法 比起预防保障，发生故障之后修理 如果更具有经济性时，按计划进行 例：荧光灯换灯管 不追求经济性、故障之后再修理 大部分的突发故障属于这类 -67- 预防保障 预防保障 日常点检 预防点检 预防装备 查看在正常的设备动作中有无异常的活动 （运转、保全人员的日常点检） 按计划的周期，确认设备劣化状态的活动 周期性分解点检、5感点检及测定、记录 设备部品、单元按照计划的交替进行和 装备基准周期性的分解、装备、交替、 清扫、调整等业务活动 在出现故障之前 点检、修理来防止 生产活动中机械停 转的活动 -68- 预防保障分类 预防保障 定期维护 预知防范 信赖性维护 按照决定预防保障管理基准的方法，如下分类 以时间做为基准，进行周期性的点检、装备业务 把设备状态做为基准，决定维护业务 点检设备状态的技术：设备诊断技术 以各部品预测到的信赖性为基础，决定维护方式 -69- 个别改善活动 以工程中慢性出现的不合理项目（问题点）作为课题，找出其原因，再与 相关部门人员组成课题小组，利用2-3个月时间达到损失 “0”的活动 设备综合效率管理 每天损失状况记录 周期性损失分析 选定个别改善课题 编制个别改善小组 实施个别改善活动 -70- WHY-WHY 分析 是解释不良、故障现象发生原因的手段，根据规则性的顺序，每阶段用反复 的WHY！？来把所有原因找出来的分析方法 现象 1 2 -1 -2 -1 -2 1 1 2 2 -1-1 1 -1-2 1 -2-1 1 -2-2 1 ：最终的WHY！（对现象产生的根本原因） 这个现象 为什么要 发生？ 为什么要发生？ 1 为什么要发生？ 2 为什么要发生？ -1 1 为什么要发生？ -2 1 -71- WHY-WHY 分析的注意点 问题 现象 WHY 1 WHY 1 WHY 2 WHY 2 WHY 5 WHY 5 WHY 2 WHY 2 分析前 把问题分层，把握事实 正确理解问题部分的结 构、技能与作用 重点 1 现象或 WHY 的叙述应是 短而简练的文章 00是00样的 重点 2 对WHY的回答是 记述超出正常、有异常的 不可回答想当然的内容， 找出深层原因 重点 3 WHY！反复的程度是 直到拿出防止复发对策 为止，反复进行 技术/管理上防复发对策 重点 4 回答WHY时 避免在人的心理侧面上 的原因追究 重点 5 为防止遗漏原因 是否包含所有对前问题 的要因 用反问来确认 重点 6 在文章中 避免表现00不好 明确、具体的表现 重点 7 WHY！分析结束后 从最后WHY逆向到现象 确认是否有逻辑上的错 误 重点 8 如果已树立防止再发 对策 调查维持管理的水准 与相关操作者共享 分析结果 确认是否达到早期 目标，为达到“0”化 目标而反复 WHY -72- 劣化与复原 劣化 复原 强制劣化 自然劣化 比较初期设备的安装（SET-UP）状态、性能及功能降低的状态 使设备的状态恢复到原来的活动 本来的面目 设计、制作 强度 压力 周期性预防点检 设计、制作 强度 压力 劣化 放置时发生故障 设计、制作 强度 压力 发生故障 -73- 浪费的概念 1.浪费是？ [ 不能成为资金的一切非附加价值活动 ] 活 动 活 动 附加价值动作 低效率的 附加价值动作 只创造附加价值的动作 能够收到资金的动作（大） 效率低的非附加价值动作 能够收到资金的动作（小） 单纯动作 附属动作 与作业无关的动作 花费资金的动作（成本上升） 附加价值所必要的动作 不能获得资金的动作 浪费 = 移动 + 低效率的“活” = 单纯动作 + 附属动作 + 低效率的附加价值动作