汽机专业工程-质量预防措施.docVIP

汽机专业工程质量预防措施 （一）设 计 问 题 序号 缺陷问题描述 原 因 分 析 纠正及预防措施 01 低压给水管道、凝结水再循环阀后管道、除氧器溢放水管道在试运行中产生振动 支吊架设计不合理 1．低压给水管道及除氧器溢放水管道应尽量多采用刚性支吊架或固定支架，同时尽量减小管道阻力，防止管道内产生汽水两相流 2．因凝结水再循环管道，再循环阀后易产生汽水两相流，故再循环阀应尽量布置于靠近凝汽器入口,且节流孔板尺寸合适 02 小机后轴承油挡漏油 小机排烟管道迂回布置，流动阻力较大，排烟风机出力不够，油箱无法形成真空，造成小机后轴承油挡漏油 修改排烟管道以减少阻力 03 主蒸汽吹管方案和管道全部由MBEL提供，吹管过程中多次出现阀门卡涩、法兰大量漏汽、管道因受较大应力出现多处鼓包 该方案中吹管控制阀未设计小旁路，整个管线中有多处平法兰连接并且提供的管道管壁太薄,且控制阀为法兰连接 1．更换了管道，增加了控制阀的小旁路，管道法兰采用焊接的形式进行连接；取得了良好效果 2．加强对吹管等重要试运方案的确定时的讨论和审批。 04 吹管期间临时管道剧烈震动造成吹管电动门电动头断裂 由MBEL设计的临时管道的支吊架未能很好的限制管道的振动 重新设计了临时管道支吊架 05 大机冷油器检修放油无法回收利用 设计遗漏 在冷油器的底部放油管道上增加两个截止阀并将管道接到主油箱输送泵入口，依靠油泵将油回收利用 06 机组运行过程中出现凝结水泵不上水的现象 补给水冲洗水管再循环的出水管接在进水管上，有空气进入的缘故 将出水接在去500m3除盐水的进水母管上 07 凝水系统阀门，原设计均为电动蝶阀，压力等级为4.0Mpa，试运中当压力达到4.0Mpa或略微超压时，阀门在全关的状态下打不开，有的将传动轴扭断 所选阀门压力等级低，不能满足运行要求 将凝结水泵出口电动门、逆止门、再循环前隔离门、除氧器水位主副调阀前隔离门等11只阀门更换为电动闸阀 序号 缺陷问题描述 原 因 分 析 纠正及预防措施 08 主蒸汽管道、再热热段管道穿D列墙，再热热段、冷段管道穿C列墙，设计时未考虑穿墙问题，安装时再穿墙打洞，导致管道与墙柱相碰，保温间隙严重不足 主厂房由山东咨询院设计，主蒸汽管道由MBEL设计，两家设计衔接不好，管理单位协调不到 由施工单位、电厂、MBEL、山东咨询院、设计监理等单位共同对这一情况进行论证、计算，确定在条件允许的情况下将墙面孔洞扩大，并减薄保温层，采用最优化、折中的方法处理 09 锅炉补给水系统的澄清池在调试过程中发现，当进水量增大时，出现“翻池”现象 助凝剂的加药点不对所造成 改变加药位置后，问题得到解决 10 在机组168小时进行到第四天时，出现了500M3 经分析认为管道支吊架设计强度偏小 经设计院确认后，将支吊架根部进行重新设计制作，并将拉杆由ф10更改为ф12。更改后系统运行正常 11 135MW机组汽轮发电机为横向布置，机头朝向B列，为便于发电机穿转子的穿装，在A列设活动门，但由于活动门宽度不够，发电机转子无法穿装 活动门宽度设计不够 图纸会审中发现此问题，要求设计院出变更，并提前通知建筑专业将活动门宽度加大 12 主蒸汽管道与再热热段蒸汽管道在B列输煤间相碰14 设计错误 要求设计院出变更 13 润滑油管道安装过程中发现主油箱上部的ф914弯头与汽轮机基础相碰 经与设计院重新核算为设计错误 该弯头又重新返回上汽厂进行制作加工 14 油系统设计阀门材质为生铁，在检修时，若用力压盘根，填料压盖易断或运行时渗油 设计缺陷 将油系统中的生铁阀门全部更换为碳钢阀门，盘根更换为聚四氟乙烯盘根 15 运河#1机启动初期冷段管道振动大 运行不稳定，管道内部疏水不及时造成水冲击 增加疏水点， 运行中加强管道疏水的检查 序号 缺陷问题描述 原 因 分 析 纠正及预防措施 16 在试运工程中发现四个系统振动较大：中压给水、给水再循环、高加危急疏水、凝结水 同电厂及设计院工代及电厂技术员召开专题会，经各方研究分析，一致认为是运行参数的变化是造成管道振动的主要原因 在管道振动较大的地方增加“井字限位”支架 17 汽泵前置泵入口滤网因超压造成多次泄漏 泵入口滤网泄压阀设计型号不能满足泄压要求 更换泄压阀 18 #6低加运行中正常疏水门全开水位仍偏高，运行中只能一直通过打开危机疏水门来控制调节水位 #6低加正常疏水管道布置设计不合理，管道存在一段向上的”U”型弯造成疏水不畅 改变#6低加正常疏水管道的布置，取消管道上的一段向上的”U”型弯 19 机组启动前轴封加热器汽侧水位偏高，影响轴封系统的投用 轴封加热器正常疏水通过多级水封进入凝汽器汽侧，因机组启动前真空偏低造成疏水不畅 1．在轴封加热器正常疏水进入多级水