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② 挤压成形典型工艺 —熔融沉积成形 * 熔融沉积成形 (FDM) (Fused Deposition Modeling) 又称 熔融挤压成形 (MEM) (Melted Extrusion Modeling) 熔融沉积成形工艺于1988年 研制成功,后由美国推出商 品化3D Modeler1000和 FDM1600等规格的系列产 品。最新产品是制造大 型ABS原型的FDM800Quantum 等型号的产品。 ③熔融沉积成形(FDM)产品的特点 * 1.FDM工艺不用激光器件,因 此使用、维护简单,成本 较低。 2.精度可达±0.12mm,适合 做薄壁件。 3.污染小,材料可以回收。 用蜡成形的零件原型，可以直接用于失蜡铸造。用ABS制造的原型因具有较高强度而在产品设计、测试与评估等方面得到广泛应用。由于以FDM工艺为代表的熔融材料堆积成形工艺具有一些显著优点，该类工艺发展极为迅速。 §4 快速成型制造的工艺装备与材料 1、工艺装备 * §4 快速成型制造的工艺装备与材料 2、材料 * §5 快速成型制造的应用与发展趋势 1、应用 * §5 快速成型制造的应用与发展趋势 1、应用 医学上的应用 * 根据CT扫描信息，应用熔融挤压快速成形的方法可以快速制造人体的骨骼(如颅骨、牙齿)和软组织(如肾)等模型，并且不同部位采用不同颜色的材料成形，病变组织可以用醒目颜色，可以进行手术模拟、人体骨关节的配制，颅骨修复。 在康复工程上，采用熔融挤压快速成形的方法制造人体假肢具有最快的成形速度，假肢和肌体的结合部位能够做到最大程度的吻合，减轻了假肢使用者的痛苦。 §5 快速成型制造的应用与发展趋势 1、应用 试验分析模型上的应用 * 利用加工的样品，找出新产品外观结构设计缺陷，完善设计。 利用加工出的样品可以进行装配和功能验证。 利用新产品样件可先进行市场调研，投标、招标。 §5 快速成型制造的应用与发展趋势 1、应用 在快速模具上的应用 * 原型的快速设计和自动制造也保证了工具的快速制造。无需数控铣削，无需电火花加工，无需任何专用工装和工具，直接根据原型而将复杂的工具和型腔制造出来是当今RPM 的最大优势。一般来说，采用RP技术模具制造时间和成本均为传统技术的1／3。 §5 快速成型制造的应用与发展趋势 1、应用 在快速铸造中的应用 * §5 快速成型制造的应用与发展趋势 1、应用 在产品设计中的应用 * RPM在产品开发中的关键作用和重要意义在于:它不受复杂形状的任何限制，可迅速地将显示于计算机屏幕上的设计变为可进一步评估的实物。根据原形可对设计的正确性，造型合理性，可装配和干涉进行具体的检验。对形状较复杂而贵重的零件（如模具），如直接依据CAD模型不经原型阶段就进行加工制造，这种简化的做法风险极大，往往需要多次反复才能成功，不仅延误的开发的进度，而且往往需花费更多的资金。通过原型的检验可将此种风险减到最低的限度。 一般采用RPM快速产品开发技术可减少产品开发成本30％---70％，减少开发时间50％。如:开发光学照相机机体采用RPM技术仅需3--5天（从CAD建模到原型制作），而用传统的方法则至少需一个月。 §5 快速成型制造的应用与发展趋势 2、与RPM相关的技术 CAD与RPM * 利用三维实体产品模型,设计者在设计产品时, 可以直接在计算机上构造三维物体,并赋以质量、颜色等特性,并从任意角度观察物体。随着参数化特征造型技术的发展,设计人员还可以在零件上构造具有加工工艺特性的特征结构,修改原先设计的尺寸,使零件的形态按要求进行变化。计算机辅助设计大大方便了设计人员。一方面他们可以构造任意复杂的零件表面形状和内部结构,而无需考虑如何表达它们的二维投影；另一方面他们可以把头脑中的设计灵感直接映射到计算机构成的三维空间中。如果没有能表示三维物体的数据模型，而只是一些图纸，想要用RP的原理制造出实体模型就需要手工计算出各个截面，编制每个截面的加工代码。计算量太大，以致无法实现。 §5 快速成型制造的应用与发展趋势 2、与RPM相关的技术 逆向工程与RPM * 卫星遥感地表高程数据重构的地球 三维快速原型 §5 快速成型制造的应用与发展趋势 2、与RPM相关的技术 数控技术与RPM * RPM技术就是数控技术最新应用的领域之一。RPM技术要求将材料精确地堆积，并长时间保持较高的定位精度，防止错层。如果没有高可靠性、高精度的数控系统是无法实现的。数控技术的应用，是RPM技术能够产生并发展成熟的必不可少的条件。 §5 快速成型制造的应用与发展趋势 3