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大跨度钢结构屋面吊装工程施工探讨 　　摘 要：本文主要针对大跨度钢结构屋面吊装工程的施工展开了探讨，通过结合具体的工程实例，对场地的准备工作作了阐述，并对钢梁的吊装施工作了系统的分析，以期能为有关方面的需要提供有益的参考和借鉴。 　　关键词：钢结构；大跨度；屋面吊装 　　吊装工程是建筑工业中机械化施工的重要工种之一，其危险性和施工难度较大。而屋面作为建筑的顶层，其吊装施工更是需要得到重视，特别是涉及到大跨度钢结构的施工。因此，我们必须采取有效的施工技术做好相应施工，以保障工程的质量。基于此，本文就大跨度钢结构屋面吊装工程的施工进行了探讨，相信对有关方面的需要能有一定的帮助。 　　1 工程概况 　　某公共建筑，工程结构类型为框架剪力墙结构体系，内设1056座双层看台中型剧场，剧场自一层（局部二层）上部挑空。屋盖由3根钢结构大跨度（空间净跨37.200m）焊接钢箱梁作为主梁结构，辅之74根焊接H型钢作为次梁结构，以现浇钢混组合结构作为屋面板。整个钢结构工程约350t。 　　2 场地准备 　　2.1 场地情况分析 　　本工程钢结构位于剧场内看台现浇结构上部，剧场由一层看台及二层看台组成。二层看台为大跨度悬挑预应力结构，悬挑结构采用后张法有粘结预应力结构，为确保大跨度预应力的整体性，必须与主体结构共同施工。 　　主钢梁结构吊装必须采用汽车吊进行，同时一层看台无法作为汽车吊作业及主钢梁结构的预制和拼装的操作平台。一层看台为现浇混凝土结构体系，无特殊施工工艺要求，通过合理留置施工缝，考虑将一层看台的结构工程留置到钢梁施工完毕后再行施工。 　　如（图1）所示，钢梁吊装仅能在宽度约为J-L轴间距16m的狭小空间内进行。 　　2.2 场地筹备工作 　　由于剧场内空间结构复杂，且吊装作业空间狭小，施工前，采用CAD技术对钢梁起吊作业进行电脑模拟分析。如（图1）所示，确定了将右侧耳光室悬挑部位，及二层看台左侧弧形悬挑部位暂缓施工的方案。为避免意外情况的出现，确保有足够的起吊空间，决定对左侧耳光室及二层看台右侧弧形悬挑部位同样暂缓施工。 　　图1 主钢梁起吊作业分析图 　　3 钢梁预制方案 　　主钢梁为焊接钢箱梁，梁宽1.200m，梁高2.600～3.400m，梁跨38.600m，预制完成的钢梁重量约为80t。次钢梁为焊接H型钢，次钢梁共有3种截面样式，共74根。 　　钢梁的制备需要宽阔的作业空间，施工现场不具备钢构件预制条件，故所有的钢梁采用场外加工的方式预制。主钢梁由于长度大，整体预制不方便运输，故采用分三段加工后运抵现场，经地面组装拼接后进行吊装。次钢梁则在主钢梁吊装完毕后从加工厂运抵施工现场进行吊装。 　　主钢梁分段后每段长约13m，重约26.7t。采用两台50吨汽车吊进行主钢梁的现场分段拼装如（图2）。钢梁采用全融透等强焊接，焊接须开坡口、加衬板、设置引弧板，一次施焊成型，按二级焊缝标准进行检测，检测合格后方可起吊安装。 　　图2 主钢梁现场分段拼装示意图 　　4 主钢梁吊装 　　4.1 吊装过程模拟 　　4.1.1 吊装设备选择 　　单根主钢梁构件重量G=80t，根据350t汽车吊性能表，安全吊装重量Q=96.5t。吊索用具g=0.5，安全吊装重量计算如下： 　　Q吊重=（G+g）×1.1=（80+0.5）×1.1=88.55t96.5t 　　由上式计算结果，可判断起重设备选用满足吊装要求。 　　4.1.2 吊装模拟 　　在进行起吊前，对拼接好的主钢梁Ⅰ、主钢梁Ⅱ、主钢梁Ⅲ按图示位置放置，并对起吊过程进行模拟如（图3）。 　　图3 主钢梁Ⅰ吊装过程模拟 　　以主钢梁Ⅰ的3阶段吊装作业为例： 　　“吊装过程1”为准备阶段，将主钢梁在放置位置垂直起吊至20cm高，进行起吊试验；“吊装过程2”是通过汽车吊吊臂的提升、旋转等动作，使主钢梁避开结构柱及二层看台，起吊至图示位置（如图3：吊装过程2）；“吊装过程3”是通过吊臂提升钢梁至梁底超出钢梁支承柱顶标高后，通过旋转、平移动作将主钢梁移动至安放位置。 　　4.2 主钢梁精确就位措施 　　钢梁起吊过程中使用绑扎在梁端的麻绳作为牵引和稳固措施。吊装过程中，在已施工完毕的楼层各安排四名工人（一边俩人），随主钢梁的提升，在每层传递麻绳，以人工牵引配合汽车吊的方式，完成主钢梁在空中的旋转动作。 　　4.3 主钢梁起吊及安装 　　起吊重心位于主钢梁中部，采用3个吊耳起吊。起吊时先将主钢梁吊离地面20cm，停机稳定，进行10分钟试吊，检查每个细节是否异常。试吊结束后将主钢梁起吊至2.1m高度，对钢梁下部拼接处的焊缝进行防腐涂刷和防火涂料的施工。涂装完毕后汽车吊抬臂，按模拟方案将主钢梁移动到设计位置上方，进行焊接固定。 　　5 次钢梁的吊装