发酵工程第四篇发酵工业无菌技术.ppt

180M3发酵罐车间 大型空气压缩机 发酵车间的空气过滤器 3 空气的预处理 目的: 提高压缩前空气的洁净度; 去除压缩后空气中的油和水。 1）外源空气的前过程 主要措施：提高空气吸气口的位置和加强吸入空气的前过滤。 2）空气压缩及压缩空气的冷却 空气经空压机压缩后，温度会显著上升，压缩比愈高，温度也愈高。 式中　T1、T2－压缩前后空气的热力学温度； 　　　p1、p2－压缩前后空气的绝对压力； 　　　k－绝热指数，空气为1.4。若压缩为多变过程，则可用多变指数m（对于空气m=1.2-1.3）代替绝热指数。 若将高温压缩空气直接通入空气过滤器，压缩后的高温空气能引起过滤介质的炭化或燃烧，而且增大发酵罐的降温负荷。 增加培养液水分的蒸发 一般用列管式冷却器进行冷却。 粗过滤器 安装在压缩空气机前的过滤器，主要作用是捕集较大的灰尘颗粒，防止压缩机受磨损，同时也可减轻总过滤器负荷。 要求过滤效率要高，阻力要小。 通常有：布袋过滤，油浴洗涤和水雾除尘等。 空气贮罐 消除压缩机排出空气量的脉冲，维持稳定的空气压力。 利用重力沉降作用除去部分油雾。 紧接空压机安装。 有些装有冷却管。 3）. 压缩空气的除油除水 冷却降温后的空气湿度增大，会使过滤介质受潮失效。 两类设备 旋风分离器——利用离心力进行沉降，对于10?m以上的微粒分离效率较高。 丝网分离器——利用惯性进行拦截，分离效率较高，能除去2～5?m的细小颗粒。 旋风分离器 采用惯性拦截等机理，有效去除空气中的水、油雾、尘埃，不锈钢丝网可清洗，使用寿命长。 4）.空气的加热 将除油水的空气加热（温差在10～15°C 左右），降低相对湿度（达50%～60%）后，输入过滤器。 用列管换热器。 4、空气过滤介质 1）纤维状或颗粒状过滤介质：棉花、玻璃纤维、活性炭等。 2）过滤纸类介质：主要是玻璃纤维纸。 3）石棉滤板：20%蓝石棉和80%纸浆纤维混合打浆制成。 4）烧结材料：烧结金属、烧结陶瓷、烧结塑料等。 5）微孔滤膜类过滤介质 5、提高过滤除菌效率的措施 1）减少进口空气的含菌数 2）设计和安装合理的空气过滤器，选用除菌效率高的过滤介质 3）设计合理的空气预处理设备，以达到除油、水和杂质的目的 4）降低进入空气过滤器的空气的相对湿度，保证过滤介质能在干燥状态下工作 5）稳定压缩空气的压力，采用合适容量的贮气罐 * * * * * 2）培养基灭菌　　 将蒸汽从进气口、排料口或取样口直接导入罐内，使罐温上升至120－130℃，并保温30min。 3）降温　　 关闭蒸汽，通冷却水进行冷却，当罐内温度降至70℃以下时，启动搅拌桨搅拌，慢速搅动培养基，加速冷却。 当蒸汽阀门关闭以及通冷却水后，发酵罐的罐压将迅速下降，当罐内压力降至0.03MPa时，必须间隙开启进气阀，让无菌空气进入发酵罐内，并使罐压保持在0.03-0.05 MPa之间，维持降温过程中的正压。 应该指出，在分批灭菌时，升温阶段对灭菌亦是有贡献的。 升温、冷却两阶段也有一定的灭菌效果，考虑到灭菌的可靠性主要在保温阶段进行，故可以简单地利用式 ㏑(N/N0) =-kt 来粗略估算灭菌所需时间。 保证间歇灭菌成功的要素 （1）内部结构合理(主要是无死角)，焊缝及轴封装置可靠，蛇管无穿孔现象 （2）压力稳定的蒸汽 （3）合理的操作方法。 培养基的连续灭菌 连续灭菌就是将配制好的培养基在通入发酵罐时同时进行加热、保温、降温的灭菌过程，也称之为连消。 连续灭菌时，培养基在短时间内被加热到灭菌温度（一般为130-140℃），短时间保温（一般为5-8min）后，被快速冷却，再进入早已灭菌完毕的发酵罐。 组成培养基的不同成分（耐热与不耐热、糖与氮源）可在不同温度下分开灭菌，以减少培养基受热破坏的程度。 培养基的连续灭菌具有对培养基破坏小、可以实现自动控制、提高发酵罐的设备利用率、蒸汽用量平稳等优点而被广泛应用，尤其在培养基体积较大时。 但对加热蒸汽的压力要求较高，一般不小于0.45Mpa。同时连续灭菌需要一组附加设备，设备投资大。 工艺流程 喷淋冷却连续灭菌流程 喷射加热连续灭菌流程 薄板式换热器连续灭菌流程 灭菌时间的计算 ㏑(Ct/C0)=－kt t=2.303/k[lg(C0/Ct)] 式中：C0、Ct分别为单位体积培养基灭菌前、后 的含菌数。 预热至60-70 ℃ 132℃ 40-50℃ 维持数分钟 喷淋冷却连续灭菌流程 例2．某发酵罐内装40m3培养基，采用连续灭菌，灭菌温度为1310C，原污染程度为每1ml含有2×105个杂菌，已知1310C时灭菌速度常数为15min-1，求灭菌所需的维持时间。 连续灭菌时间的估算