经管营销精益生产丰田生产方式七大浪费.ppt

* 原因：物料供应不及时、设备故障、节拍、计划不合理 根源：企业系统化组织不够，某些环节是瓶颈 * 多数停线时间在5分钟以下，不为人们所重视。 4、不良品的浪费 * 不良品的产生主要是没有标准作业和边届样板 * 4、不良品的浪费 挑选次品 修理或重新加工 销毁处理 时间、金钱、设备、人力等资源浪费 * 4、不良品的浪费 不良品随处可见，浪费巨大资源 原料 人力资源 设备资源 ………… * 人 机 料 法 环 人 机 料 法 环 人 机 料 法 环 人 机 料 法 环 人 机 料 法 环 生产过程 4、不良品的浪费 * 人 机 料 法 环 人 机 料 法 环 人 机 料 法 环 5S 安全/健康 …… SOS 目视化管理 现场管理 产品质量标准 过程控制 质量反馈 TPM 称职员工 员工参与 开放式交流 生产过程 4、不良品的浪费 * 5、过度加工的浪费 现象 .没完没了的修饰 .外加设备 .较长的制造周期 .生产效力降低 .频繁的分类，测试，检验 .额外的复印件/过多的信息 .能源过度消耗 .额外的加工工序 定义:从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的努力 。 5、过度加工的浪费 * 打砂密度 80% 90% 打砂速度 磨料 电费 * 6、多余动作的浪费 定义:任何对生产/服务不增值的人员/机器的动作。 现象 .生产效力降低 . 较长的步行距离 .较长的制造周期 .过度搬运 .人员/设备的等候 .高能源消耗成本 .资源使用不当 .寻找工具/ 材料 .过度的伸展/ 弯腰 .等候期间额外的忙乱动作 精细化 60-70% 人机工程 定点摄影法 60-120 20-30 私营企业 * 两手空闲的浪费 单手空闲的浪费 作业动作停止的浪费 作业动作太大的浪费 拿的动作交替的浪费 步行的浪费 转身角度太大的浪费 动作之间没有配合好的浪费 不了解作业技巧的浪费 伸背动作的浪费 弯腰动作的浪费 重复动作的浪费 6、多余动作的浪费 * 7、等待的浪费 等待的浪费是指人、设备、产品等互相之间的等待所发生的浪费 设备非效率的排列，全体或部分工程的错误，工人之间的能力不均等都是造成等待浪费的原因 * 7、等待的浪费 当两个相关过程不完全同步时，就会产生等待的浪费 现象 .资源利用率低 .设备闲置 .设备空转 .生产力降低 . 等候仓储空间 .不必要的测试 .不平衡的操作 .计划外停机 * 上午8：30至下午17：30的时间描述 7、等待的浪费 * 生产线的暗灯布局 暗灯看板 一个工位 FPS点 FPS点 FPS点 FPS点 报警喇叭 典型的暗灯区域 暗灯拉索 关键检查 完成按钮 工位指示灯 急停按钮及 停线指示灯 7、等待的浪费 * 七大浪费 七大浪费 过量生产浪费 库存浪费 搬运浪费 不良品浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待浪费 * * * 但真正对增值起作用的时间仅占总周期的1-5%。并且加工效率越高，非增值过程时间所占比例越大。在仅仅1-5%的空间里的改进对于减少整个过程的周期的潜力越来越小。 对浪费的更加细致的划分应该以上面的方式进行思考,我们的目的是消除浪费,但我们的针对对象是非必要的非增值部分;而必要的非增值部分我们只有通过减少或压缩来达到消除浪费的目的! 我们认为真正降成本的空间在“非增值”活动。丰田号召消除浪费的贡献就在于将改进的着眼点转移到非增值活动上去。在占95%时间的非增值活动里挖掘潜力会收到事“半”功倍的效果。 * 重点讲计件工资制，在当前员工规范意识比较差的情况下，能够激活员工 解决：最终成品数倒推 部门信息沟通是流程型企业 * * 精益生产方式认为：“库存是万恶之源”。这是丰田对浪费的见解与传统见解最大不同的地方，也是丰田能带给企业很大利益的原动力。 产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。 　　1、当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需要增加防护措施，日常管理和领用时需要增加额外时间等，甚至盘点的时间都要增加，这些都是浪费。 2、使先进先出的作业困难。当库存增加时，以铜管为例，新入厂的铜管压在原来的铜管上，先入库的要想优先使用，就必须进行额外的搬运。而如果为省事，先使用新入厂的铜管，原来的铜管长期放置会带来质量等一系列问题的发生。 3、当库存增加时，用于生产经营活动的资金会大量沉淀在库存上，不仅造成资金总额增大，还会增加利息和库房的管理费用。而这些常常是隐含在公司的管理费用中，只有专门列出，才能发现存在问题的严重性，进而正视它，并努力解决。 4、当库存增加时，库存量会大于使用量，甚至会造成长期