外文翻译--船舶柴油机连杆微动损伤的预测（适用于毕业论文外文翻译+中英文对照）.docVIP

PAGE PAGE 2 毕业设计（论文）英文翻译及原文 学 院 专 业 班 级 姓 名 学 号 指导老师 船舶柴油机连杆微动损伤的预测 [摘要] 鲁伊斯准则对海洋头型连杆表面分裂的可能性预测需要三个主要参数：滑移，切向和剪应力。相比于多轴疲劳失效为基础的预测准则，鲁伊斯准则更为简单和有效。船用柴油机的连杆上分裂微动损伤的预测是在与当前实际的检查结果相比较，并在连杆运行20000小时后进行预测。 [关键词] 动态液流润滑分析;全循环模拟;微动;鲁伊斯准则 1.引言 微动现象是由于接触式机械设计是固定的，但仍然会存在极其小的相对位移（通常是5-50微米），这是由于负荷的波动。在日益恶化的过程中，加速了裂纹的萌生与扩展，降低疲劳性能，这通常被称为微动疲劳。 微动损伤会随着接触表面之间的粘附和固体颗粒从接触表面移除时产生。当固体颗粒从接触表面移除时，可能会与外界的空气和腐蚀环境发生反应。受到影响的接触表面会出现周围带有腐蚀性物质的坑和凹槽。微动的物理模型如图1所示。 接触面上的裂纹会随着微动情况而产生，并在裂纹扩展后导致连杆发生严重损害。在微动情况下，疲劳强度相比无微动情况的疲劳强度时减少多达50%至70%。在微动疲劳过程中，裂纹可以随着很低的压力就可以产生。微动疲劳裂纹的产生取决于表面应力状态，尤其是因为高摩擦引起压力。 很不好的是在经过数以百万次的工作循环后，由于微动现象就可能会出现，导致微动损伤和微动疲劳损伤会经历一段很长的时间。与此同时，发动机改造的成本就不可预测，这时发动机设计者将主要关注如何检测出微动的发生。 在一般情况下，微动和微动损伤取决于三个主要参数：接触压力、摩擦系数和相对滑动。摩擦系数与表面剪应力有关。此外，另一基础参数表面切向力则对裂纹产生和扩展有着重要影响。 连杆是内燃机运动部件关键部件之一，并在运行中不断持续地传递功率和旋转运动。船舶柴油机的转速相对于汽车发动机的转速要低，但其功率要比汽车发动机的要高很多。船舶柴油机油有着每分钟600转到1200转的中等转速，它的大部分运动部件都是由具有高强度的锻钢制造而成，以及作用在运动部件上的惯性力很大。 主要用于船舶柴油机的海洋头型连杆，它主要由三部分组成：连杆轴、大端中层部件、大端盖。轴承衬套被嵌装连杆小端内，而轴瓦则被连杆大端螺栓紧锁在大端内。带有轴承衬套的连杆轴和带有轴瓦的大端通过螺栓将大端中层部件锁紧在大端盖上，如图2所示。在连杆组装中存在着几个接触面以及这些接触面很有可能会经历微动损伤。 如图3、4中所示可得，在轴承衬套和连杆小端之间，连杆由于微动疲劳损伤而断裂。裂纹发生在接近油槽处，并导致连杆断裂。连杆小端因作用在轴承衬套的压力而产生变形。由于连杆小端和轴承衬套的刚度不同，导致不同部件即使在相同的受力情况下，变形也是不一样的。不同的变形会产生不同的滑移，这是导致微动损伤出现的一个重要因素。 由于连杆受到燃烧时产生的高压力和作用在连杆上的驱动力是不断地变化的，因此能观察到连杆的微动损伤的出现频率比其他的部件要更为频繁。 目前，数值模拟已被广泛用于预测连杆的循环运动情况，同时也包括了对润滑情况的模拟分析。润滑膜在轴承和轴承内部的部件接触面之间形成，此外，润滑条件如油膜压力和厚度，会因为不同的方向和动态负载上不断变化。利用数值模拟分析方式去预测循环负载，这里使用的是柔性多体动力学分析去分析润滑情况。柔性多体动力学分析无法去分析粘滑情况是因为没有接触面。润滑分析是一种弹性流体动力润滑分析，则需要考虑到连杆的灵活性和适应性。 数值模拟分析在发动机的一个工作循环中获取作用在每个轴承上部件的自身压力和流体压力，并将其应用到有限元模型中作为边界条件。带有机械接触定义的有限元模型适合用于进行粘滑的模拟，同时也能得到在接触表面上的接触压力和接触面上的滑移。 微动损伤的位置和扩展方向可以通过多轴向疲劳模型来估测。然而，在连杆的接触面大多是平面以及在这些接触面上微动损伤的预测却不是那么容易，是因为没有其他表面存在很高的接触压力。因此，鲁伊斯准则通常被用于预测微动的出现和微动疲劳断裂的潜在危险。鲁伊斯准则在预测微动损伤和微动疲劳损伤的可能性上是比较简单但却很实用。 在任何配合面上的微动严重程度被量化为微动损伤参数。公式（1）用于量化与微动损伤有关的接触面分离情况。微动损伤参数被定义为： FDP = τ ?δ , 其中τ是在接触面上的摩擦剪应力，δ为切向应力方向上的滑移值。随着微动的产生，在接触面上会出现粘附物质。随着配合面上粘附物质的产生，很小的滑移也会导致磨损而产生小颗粒。最后，配合面逐渐分离。 在任何表面上微动疲劳断裂发生的可能性可