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第十一章 爆破安全 第一节 早爆及其预防 早爆： 一、杂散电流引起的早爆及其预防 杂散电流： （一）杂散电流产生的原因 1. 漏电电流 2. 大地自然电流 3. 化学电流 （二）预防杂散电流引起早爆的措施 1. 检测爆区杂散电流：30mA。 2. 减少杂散电流的来源： 3. 采用抗杂雷管： 4. 采用非电起爆系统： 二、静电引起的早爆及其预防 （一）产生静电的原因 1. 穿的化纤或其他绝缘工作服。 2. 装药器装药。 （二）影响静电积累的主要因素 1. 空气的相对湿度 ： 　　相对湿度70%； 2. 装药器装药： 　　喷药速度5.0m/s，产生静电荷，喷药速度达到20m/s时，产生静电火花。。 3. 岩石的导电性 ： 4. 人体静电。 （三）预防静电引起早爆的措施 1. 装药器装药时采取的措施： （1）采用半导体输药管 （2）装药设备系统接地 （3） 正确的装药操作方法 （4）孔内采用导爆索起爆 （5）控制装药压力和输药速度。 2. 采用抗静电雷管。 3. 电雷管脚线短路并接地； 4. 禁止打干眼； 5. 操作者接触雷管前除电。 三、射频电引起的早爆及其预防 1. 确定合理的安全距离 。 2. 有无线电发射机射频电预防。 3. 电爆网路应铺设。 4. 无线电话机用高频段的发射频率。 5. 各种射频电安全允许距离。 四、雷电引起的早爆及其预防 1. 直接雷击 2. 电磁场感应 3. 静电感应 （二）预防雷电引起早爆的措施 1. 收听天气预报，观察气象。非电起爆系统； 2. 遇雷雨； 3.雷电报警器预报。 五、硫化矿爆破作业的早爆及其预防 （一）硫化矿引起药包自爆的原因 　硫化矿石容易发生氧化反应并放热； （二）预防硫化矿爆破的早爆措施 1. 化验矿石成分。 　（Fe3+加Fe2+的含量大于0.3%，黄铁矿含量高于30%，水分含量为3%~14%）；降温。 2. 采用非硝铵类炸药。 3. 使用硝铵类炸药时，矿粉与隔离。 六、有瓦斯和矿尘爆炸危险的爆破安全措施 瓦斯：包括沼气、CO、H2S等有害气体的统称。 爆破可能引起瓦斯突出而引发瓦斯爆炸事故。 措施有： （1）通风良好，坚持监测，防止瓦斯积累。 （2）封闭采空区，以防氧气进入和瓦斯溢出。 （3）按规程进行布孔、装药、堵塞、起爆，以防爆破诱爆瓦斯。 （4）采用防爆型电器设施，控制杂散电流。 第二节　拒爆破及其处理 拒爆： 一、炸药因素造成的拒爆及预防措施 （一）拒爆原因 1. 使用过期、变质、受潮、硬化的炸药。 2. 在有水的炮孔或药室中装入不抗水的炸药，且防水处理不当。 3. 装药直径小于临界直径。 4. 装药密度过大或过小。 5. 起爆能量过小。 （二）预防措施 1. 性能检查或试验，禁止使用上述失效的炸药； 2. 防水、防潮或使用抗水炸药； 3. 使装药直径大于临界直径； 4. 注意装药密度、堵塞质量、约束条件。 5. 足够的起爆能量。 二、起爆网路引起的拒爆和预防措施 （一）起爆网路引起拒爆的原因 1. 火雷管起爆法的拒爆原因 　导火索和火雷管受潮变质； 　导火索质量不好； 　起爆药包加工质量不好； 　点炮时漏点； 　先爆药包将邻近药包的导火索打断等。 2. 导爆索起爆法的拒爆原因 　导爆索质量差； 　柴油渗入药芯； 　打断或受损； 　后段的网路被前段爆破冲坏； 　网路连接方法错误。 3. 导爆管网路的拒爆原因 　导爆管质量差， 　有破损、漏洞或杂物； 　导爆管与联接元件脱节、松动； 　超前切断导爆管； 4. 电力起爆法的拒爆原因 （1）雷管本身的原因 　　桥丝断裂； 　　雷管变质； 　　同一网路中的各雷管阻值差别过大； 　　使用不同厂家、不同品种的雷管； （2）网路施工质量问题 　　网路受损； 　　漏接、短路、漏电、接地或接头电阻增大等。 （3）网路设计错误 　　电源容量不够； 　　支路电阻不平衡。 （二）电力起爆法的拒爆类型 整体型拒爆 2. 区域型拒爆 3. 类别型拒爆 4. 随机型拒爆 （三）防止起爆网路出现拒爆的措施 1. 防止电力起爆网路出现拒爆的措施 （1）起爆电源功率； （2）电爆网路应与大地绝缘； （3）同一起爆网路，使用同厂、同批、同型号电雷管；电阻的误差小。 （4）导通检查和电阻值测量。 （5）由工作面向起爆站依次进行网路连接。 （6）雷雨天不应采用电爆网路。 2. 防止导爆索起爆网路出现拒爆的措施 （1）导爆索之间联接正确。 （2）导爆索与雷管联接正确。 （3）敷设的导爆索不应出现打结； 交叉导爆索之间放置100mm以上的木质垫块。 3. 防止导爆管起爆网路出现拒爆的措施 4. 起爆网路的试验与检查 （1）起爆网路的试验 （2）起爆网路的检查 二、盲