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CDI车间培训 目录 车间概况 车间位置； 组织架构； CDI车间介绍； CDI主要生产工艺； 制氢车间介绍； 制氢车间主要生产工艺 车间安全要求； 车间紧急响应； 车间相关负责人联系方式 车间概况 CDI车间由两个生产车间组成，分别是CDI车间和制氢车间。 目前CDI车间共有员工78人，其中主任1人，工程师3人，主管2人，技术员1人，综合管理员1人，生产一线员工62人。 车间采用四班两运转模式运行，每天两班，每班工作12小时。每个班组每上一个早班和夜班之后休息两天。 在大修期间班组运转模式将变更为两班倒。具体安排根据大修工程量编制。 车间位置 CDI车间紧邻还原氢化车间、精馏车间和合成车间。 制氢车间紧邻氯气液化站、环保车间。 组织架构 CDI车间介绍 CDI车间于2009年06月正式建成投产，主要是对多晶硅生产过程中产生的废气进行回收分离，以达到尾气回收再利用的目的。 通过对生产尾气进行回收再利用，不仅减少了原料的投入，降低生产成本，还可以降低甚至杜绝尾气对环境的污染，具有更大的社会效益。 CDI在多晶硅生产工艺中是指尾气干法回收系统。 车间现分为CDI-1还原尾气回收分离、CDI-2氢化尾气回收分离和CDI-3合成尾气回收分离三个部分。 车间产品主要为H2、HCl 及氯硅烷混合物。 目前有生产员工62人，实行四班两运转工作制。 CDI主要生产工艺——工艺总述 ： 在还原、氢化、合成的尾气当中，其成分都是H2、SiHCl3、SiH2Cl2、SiCl4和HCl等，由于各个工序的作用不同，其尾气的组分比例也有很大的差别，并且这几个物质各自的物化性质区别也很大。干法回收的基本工艺原理是利用尾气中各组分沸点和溶解度的差异，采用冷凝和吸收/脱吸的方法，实现各组分的分离回收。其主要工艺过程由五大部分组成，即：四级冷凝、压缩、吸收、脱吸、活性炭吸附。 CDI主要生产工艺——四级冷凝 ： 尾气进入CDI系统后，为了达到分离尾气中各组分的目的，也为了减小后续工序的负荷，所以需要将大量的高沸点物质在第一道工序就冷凝下来送往精馏，以达到分离回收尾气中氯硅烷气体的目的 同时如果采用单个换热器直接一次性冷凝，需要的冷负荷将非常大，需要的设备也非常大。所以为了将冷负荷分摊，减小单个换热器的体积，提高冷冻效率，采用了四级冷凝的方式。 生产原理：利用H2、HCl气体与氯硅烷气体的沸点差异，在低温下，将沸点较高的氯硅烷组分给冷凝下来。 CDI主要生产工艺——压缩 ： 尾气经过四级冷凝后，绝大部分氯硅烷气体被冷凝下来。为了达到后续工序分离HCl和H2所需要的条件，所以需要将系统压力升高。 生产原理：利用外力，将H2、HCl气体以及少量未被冷凝的氯硅烷气体在压缩机气缸内进行体积的压缩。定量的气体在体积变小的情况下压力上升，从而达到升高气体压力的目的。 CDI主要生产工艺——吸收 ： HCl气体与氢气经过压缩机的压缩后送往吸收填料塔，在低温吸收剂喷淋下，HCl被吸收剂吸收，以达到分离HCl与H2的目的。 生产原理：利用H2、HCl气体在氯硅烷液体当中的溶解度差异，在填料塔内，气液两相逆流接触。氯硅烷液体将HCl气体吸收，从而分离H2与HCl气体。 CDI主要生产工艺——脱吸 ： HCl气体在吸收填料塔被氯硅烷液体吸收溶解后，需要脱吸出来回收，同时也需要将吸收剂再生用以循环使用，所以脱吸塔的生产任务是回收HCl气体送往合成，同时再生吸收剂 。 生产原理：利用在高温下，HCl气体在氯硅烷液体中的溶解度下降，采用塔釜蒸汽加热，将 HCl气体从氯硅烷液体中脱吸出来 。 CDI主要生产工艺——活性炭吸附 ： 经过吸收塔吸收后的气体中，绝大部分是H2，但还含有少量的HCl气体和氯硅烷气体，而多晶生产过程要求H2纯度至少达到99.9%以上，所以需要将H2进一步提纯以供还原循环使用。 生产原理：活性炭是一种主要由含碳材料制成的外观呈黑色，内部孔隙结构发达、比表面积大、吸附能力强的一类微孔晶质碳素材料。正是依靠自身独特的微孔隙结构，使活性炭拥有了优良的吸附性能。由于H2分子比HCl、氯硅烷气体分子小很多，当H2、HCl、氯硅烷气体分子通过活性炭床层时，H2分子容易通过，而HCl、氯硅烷气体分子则极易被吸附，由于分子之间拥有相互吸引的作用力，一个HCl、氯硅烷气体分子被捕捉进入到活性炭内孔隙中后，会导致更多的HCl、氯硅烷气体分子不断被吸引，直到添满活性炭内孔隙为止，从而达到了提纯H2的目的。 制氢车间介绍 制氢车间于2009年06月正式建成投产，主要是为多晶硅生产提供H2。 车间产品主要为H2、O2气体，O2外售。 目前有生产员工9人，实行四班两运转工作制。