第2章煤气的冷却跟输送以跟焦油氨水的分离-复件.ppt

第六章 煤气的冷却和输送以及焦油氨水的分离 荒煤气从炭化室经上升管逸出时的温度与炭化室装满煤的程度及干馏过程中煤气的产生情况有关，在成焦的大部分时间内温度为650～700℃。为了回收和处理荒煤气中的水蒸气、焦油汽、苯族烃、氨、硫化氢、氰化氢、萘及其它化合物，首先须将煤气进行冷却，以便用风机对煤气加压输送和进行煤气洗涤吸收操作。 煤气冷却分二步进行。第一步是在焦炉桥管和集气管中用循环氨水喷洒，使煤气冷却到80～85℃；第二步是在煤气初冷器中进行，使煤气进一步冷却到22～25℃ 第一节 煤气在集气管的冷却 第二节 煤气的初步冷却 第三节 焦油氨水的分离和煤气输送 第六章 煤气的冷却和输送以及焦油氨水的分离 第一节 煤气在集气管的冷却 一、炼焦化学产品生成、组成和产率 二、影响炼焦化学产品产率的因素 第一节 煤气在集气管的冷却 煤气在桥管和集气管内的冷却是采用表压为0.1～0.20MPa的循环氨水，通过喷头强烈喷洒进行的。被喷成细雾状的氨水与煤气充分接触，喷洒的氨水大量蒸发吸热，使得煤气温度降低。 降温传热过程受煤气与氨水的温度差控制。煤气降温所放出的热量，大部分用于蒸发氨水，少部分热量消耗在加热氨水和集气管的散热损失上。 煤气冷却和焦油冷凝时放出的热量分配大致为蒸发氨水耗热约占70％，加热氨水耗热占15％～20％，集气管的散热损失占10％～15％。 氨水蒸发的效率主要与氨水喷咀喷洒效果、循环氨水的温度以及配煤的水分有关。氨水喷洒的雾化程度高，循环氨水的温度高，配煤的水分低，则氨水蒸发的传质推动力较大，氨水蒸发量相应增多，这样可使煤气冷却得效果好；反之则差。 表6-1 集气管操作的主要技术数据 表6-1为集气管操作的主要数据，煤气虽然冷却，但离开集气管的煤气仍未被水汽所饱和，即煤气温度仍高于露点温度，所以在集气管内不但不发生水汽冷凝，相反由于氨水蒸发，而使煤气中的水分增加。 第二节 煤气的初步冷却 焦炉煤气在集气管冷却后温度还相当高，并含有大量的焦油汽和水汽。为减少鼓风机的负荷并为回收化学产品提供必须的回收条件，煤气需在初冷器中进一步冷却到22～25℃。煤气初步冷却的方式有间接冷却、直接冷却和间-直混合冷却三种。目前我国绝大多数焦化厂采用管式间接冷却器进行煤气的初步冷却。 一、煤气间接初冷工艺流程 二、煤气直接初冷工艺流程 三、煤气的间-直混合初冷工艺流程 四、剩余氨水量的计算 一、煤气间接初冷工艺流程 采用管式初冷器的煤气初冷流程如图6-1所示。荒煤气与喷洒氨水冷凝焦油一起沿煤气吸气管进入气液分离器，分离出焦油和氨水混合物。含焦油渣的焦油氨水一起进入焦油氨水澄清槽，在槽内分离出氨水、焦油和焦油渣。氨水经中间槽，用循环泵送回焦炉集气管喷洒冷却荒煤气，焦油经脱水后送往焦油车间加工。煤气经气液分离后进入管式初冷器用水进行间接冷却。在煤气冷却过程中，煤气中绝大部分的焦油汽、水汽和萘被冷凝下来。形成了冷凝氨水。冷凝液与循环氨水混合澄清分离，分离后所得剩余氨水送废水脱酚或蒸氨工段。 图6-1 采用管式初冷器的煤气初冷工艺流程 1-气液分离器；2-管式初冷器；3-鼓风机；4-电捕焦油器；5-冷凝液水封槽；6-焦油氨水澄清槽；7-氨水中间槽；8-冷凝液中间槽；9-冷凝液泵；10-循环氨水 一、煤气间接初冷工艺流程 一、煤气间接初冷工艺流程 由管式初冷器出来的煤气中还含有1.5～2.0g／标m3的雾状焦油，煤气被鼓风机送至电捕焦油器、除去焦油雾后的煤气，送后续工段。 上述煤气间接初冷工艺流程适合饱和器法生产硫铵的回收系统，对于氨水流程系统，为了使经初冷器后煤气温度低于25℃，宜采用循环水和低温水分段冷却煤气的方法。煤气两段初冷有以下两种方法： 一、煤气间接初冷工艺流程 1) 初冷器分段供水，即采用两段煤气间接冷却器，如图6-2所示，前4个煤气通道为第一段，后两个通道为第二段。在第一段用循环冷却水将煤气冷却到35℃，第二段用低温水将煤气冷却到25℃以下。 图6-2 两段煤气间接冷却器 一、煤气间接初冷工艺流程 2) 初冷器串联分段供水，如图6-3所示，煤气先进入并联的2号和3号初冷器，用循环冷却水冷却到35℃左右，再进入串联的1号初冷器，用温度较低的水进一步冷却到25℃以下。该流程由于加长了煤气的行程，使其夹带的焦油雾滴易于沉降，从而使煤气中萘和焦油雾的含量都相应地降低，但是系统阻力加大。 图6-3 两段初冷流程 二、煤气直接初冷工艺流程 煤气在直接冷却器中的初步冷却，是将煤气与冷却水直接接触和混合，将热量传给冷却水。我国的一些小型焦化厂多采用直