沉箱预制施工方案1g_o8msgi.docVIP

一、概述 1.1 工程概况 工程拟建1个400m长LNG泊位（可靠泊舱容介于（8×104m3～16.5×104m3，远期21.5×104m3LNG船舶），343.32m连接LNG码头平台的栈桥 LNG码头为墩式沉箱结构，沉箱有甲型、乙型、丙型三种型号共13件，甲型（靠船墩沉箱）有3件，乙型（系缆墩沉箱）有6件（设计修改为甲型），丙型（工作平台沉箱）有4件；其结构形式为0.7m高的正八棱柱底座、底座上部为φ12.5m米字型隔墙的圆筒结构。 工作船码头为岸壁式沉箱结构，沉箱有甲型、乙型两种型号共15件，其中甲型有7件（设计修改为乙型），乙型有8件。 由于小型方沉箱结构、模板设计、施工工艺相对比较简单常规，故本方案描述以大圆筒沉箱为主。 沉箱规格数量表 序号 构件名称 数量 规格/尺寸（mm） 重量（t） 应用部位 备注 1 沉箱甲 3 Φ12500（15500）×18400 1625 靠船墩、系缆墩 2 沉箱丙 4 Φ12500（13500）×21000 1694 工作平台 3 沉箱乙 15 6950×6400×5750 192 工作船码头 1.2 编制依据 （1）交通部《水运工程混凝土施工规范》 (JTJ268-96)； （2）交通部《水运工程混凝土质量控制标准》 (JTJ269-96)； （3）交通部《水运工程混凝土试验规程》 (JTJ270-98)； （4）交通部《重力式码头设计与施工规范》 (JTJ290-98)； （5）交通部《海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范》(JTJ275-2000)； （6）交通部《港口工程质量检验评定标准》 (JTJ221-98)； （7）《港口工程质量检验评定标准》(JTJ221-98)局部修订； （8）相关图纸及文件。 二、施工工艺流程 2.1 施工工艺 （1）圆筒沉箱混凝土方量较大，连续浇筑施工强度大，为保证浇筑质量采用分层浇筑的施工方法进行预制。 根据沉箱结构形式及模板制作要求，接高段模板比混凝土分层长10cm，确定如下分层高度： LNG码头沉箱分层高度表 分层 沉箱型号 第一层（m） 第二层（m） 第三层（m） 第四层（m） 第五层（m） 甲型（18.4m） 2.0 外模1层 内胆1层 砼量213.4m 5.5 外模1层 内胆2层 砼量146.3m 5.5 外模1层 内胆2层 砼量146.3m 5.4 外模1层 内胆2层 砼量144m 丙型（21.0m） 2.0 外模1层 内胆1层 砼量172m 5.5 外模1层 内胆2层 砼量146.3m 5.5 外模1层 内胆2层 砼量146.3m 5.4 外模1层 内胆2层 砼量144m 2.6 外模1层 内胆1层 砼量69.4m （2）工作船码头沉箱采用整体浇筑的施工方法进行预制。 （3）模板采用钢板作板面，以型钢围令、钢桁架作为模板骨架，外模大片吊装，整体骨架固定面板进行，芯模支架加面模整体式装拆。 （4）底板钢筋现场绑扎，墙体钢筋采用预绑钢筋网片安装与现场绑扎相结合的工艺。 （5）拌和系统设置在预制场，混凝土由搅拌楼集中搅拌，砼搅拌车水平运输，汽车泵输送混凝土的工艺。 2.2 施工工艺流程 三、主要施工方法 3.1 预制场布置 沉箱在预制场进行预制，为满足沉箱预制的需要，沉箱预制建1条作业线。根据施工的需要，圆筒沉箱预制区布置8个底模，工作船码头小沉箱预制区布置5个底模。在场地西侧布置钢筋原材料存放场、钢筋加工区、铁件加工区、木工作业区、工班房、搅拌站及砂石料存放场，在预制区的旁边一定的距离布置现场办公室、生活区等相应设施。具体的布置方案见《预制场地建设方案》。 3.2 模板工程 3.2.1模板设计 3.2.1.1底模 活动底模铺设活动底模采用I25工字钢作龙骨，工字钢之间冲砂密实，型钢之间的砂面铺2cm厚木板作为底模，底模上铺3mm纸板并涂两道石灰浆便于脱模，型钢的安装首先根据沉箱的单位重量计算型钢的间距，在底模上放出型钢的位置，后逐一摆放，用I22工字钢钢封口，使型钢连成一起，另起拦砂作用，沉箱与台座之间必须设置隔离层，具体见下图： 活动底模铺设 3.2.1.2钢模 外工作平台结构图外模板采用竖向桁架与大片组合面板连接；芯模板采用整体骨架与大片组合面板连接。模板采用竖模板面板采用δ5钢板作为面板，[10作为横肋槽钢，—扁钢作为小纵肋，[10槽钢作为立柱兼竖向桁架下弦。外模板根据分层高度一次到顶，芯模按每一分层高度所需要的芯模层数也同时安装到顶。由于圆筒沉箱有8个隔仓，安装每层内胆时间较难把握，为防止内胆安装时间过长导致接高段处砼出现冷缝，为减少砼浇筑间隔时间。内外模板之间、隔墙模板之间均采用对拉螺栓进行连接。底层模板直接支立于底模上；接高段外模板支立于下层已浇筑混凝土的预埋螺栓上，芯模支立于用预埋螺栓固定的内工