炉外精炼g4zfdats.docVIP

? 1炉外精炼概述 1.1炉外精炼产生及发展 现代科学技术的发展和工业的发展，对钢的质量(如钢的纯净度)的要求越来越高；用普通炼钢炉(转炉、电炉和平炉)冶炼出来的钢水已经难以满足其质量的要求；为了提高生产率，缩短冶炼时间，也希望能把炼钢的一部分任务移到炉外去完成；另外，连铸技术的发展，对钢水的成分、温度和气体的含量等也提出了严格的要求。总之，几方面的因素迫使炼钢工作者寻求一种新的炼钢工艺，于是就产生了炉外精炼方法。 1933年，法国派林(R Perrin)应用专门配制的高碱度合成渣，在出钢过程中对钢水进行“渣洗脱硫”，这是炉外精炼技术的萌芽。1950年，联邦德国用真空处理脱除钢中的氢以防止产生“白点”。此后，各种炉外精炼方法相继问世。1956～1959年，研究成功了钢水真空提升脱气 (DH) 法和钢水真空循环脱气 (RH) 法，1965年以来，真空电弧加热脱气(VAD)炉、真空吹氧脱碳(VOD)炉和氢氧精炼(AOD))炉以及喂线 (WF) 法和LF钢包炉、钢包喷粉法等先后出现。到20世纪90年代，已有几十种炉外精炼方法用于工业生产，世界各国的炉外精炼设备已超过500台。1970年以前，炉外精炼主要用于电炉车间的特殊钢生产，其产量尚不足钢总产量的10％。20世纪70年代中期以后，工业技术进步对钢材质量提出了更高的要求，进一步推动了炉外精炼技术的应用，工业先进国家的转炉车间拥有炉外精炼设备的占50％以上，其应用的广泛程度已达到或超过了电炉车间，并逐步形成了炼钢工艺中的一个新的分支。现代化的钢铁生产流程：高炉一铁水预处理一转炉顶底复合吹吹炼一炉外精炼一连铸，已成为大型钢铁企业钢铁生产的普遍模式。我国于1957年开始研究钢水真空处理技术，建立厂钢水真空脱气、真空铸锭装置，已能真空浇注50～200t大型钢锭。20世纪70年代又建立了AOD炉、VOD炉、ASEA—SKF精炼炉、VAD炉、LF炉和钢包喷粉等炉外精炼装置，至20世纪90年代已达60余台，形成了一定的生产能力。我国炉外精炼设备配置的特点是：以转炉炼钢为主的大型钢铁企业主要应用钢包吹氩、钢包加合成渣吹氩、钢包喷粉喂线、LF和真空处理技术；以电炉炼钢为主的中型钢铁企业则多采用VOD／VAD、AOD、LF和钢包喷粉等炉外精炼技术，但钢包喷粉技术目前在转炉钢厂已较少应用了。 所谓炉外精炼，就是将在转炉或电炉内初炼的钢液倒入钢包或专用容器内进行脱氧、脱硫、脱碳、去气、去除非金属夹杂物和调整钢液成分及温度以达到进一步冶炼目的的炼钢工艺，即将在常规炼钢炉中完成的精炼任务，如去除杂质(包括不需要的元素、气体和夹杂)、调整和均匀成分和温度的任务，部分或全部地移到钢包或其他容器中进行，变一步炼钢法为二步炼钢，即把传统的炼钢过程分为初炼和精炼两步进行。国外也称之为二次精炼(Secondary Refining)、二次炼钢(Secondary steelmaking)、二次冶金（Secondary Metallurgy）和钢包冶金(Ladle Metallurgy)。初炼时炉料在氧化性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳、去除杂质和主合金化，获得初炼钢水；精炼则是将初炼的钢水在真空、惰性气体或还原性气氛的容器内进行脱气、脱氧、脱硫、去除夹杂物和成分微调等。实行炉外精炼可提高钢的质量，缩短冶炼时间，优化工艺过程并降低生产成本。 氧气转炉炼钢、连铸和炉外精炼这三项技术被誉为近五十年来现代炼钢生产的三大关键技术，也有人称之为冶金史上的三大技术革命。氧气转炉炼钢和连铸普及面比较广，目前已具备了相当的规模，而炉外精炼起始于50年代，到了80年代以后才获得了迅速发展。第三次世界大战后，随着世界经济的恢复和科技的发展，对钢材质量的要求逐步提高，各国的钢铁企业，为了使自己的产品在激烈的市场竞争中立于不败之地，从50年代起开始研究炉外精炼技术，目前世界各大、中型钢铁企业都配备了不同形式的炉外精炼设备。我国已拥有不包括吹氩装置在内的各种炉外精炼设备一百多台，2000年冶金系统不包括吹氩和喂丝的钢水精炼比为28％。炉外精炼在特殊钢生产领域发展比较快，1990年不锈钢的27.95％和轴承钢的41.23％是通过炉外精炼生产的。 炉外精炼起初仅限于生产特殊钢和优质钢，后来扩大到普通钢的生产上，现在已基本上成为炼钢工艺中必不可少的环节，它是连接冶炼与连铸的桥梁，用以协调炼钢和连铸的正常生产。未来的钢铁生产将向着近终型连铸(如薄板坯)和后步工序高度一体化的方向发展，这就要求浇注出的钢坯无缺陷，并且能在操作上实现高度连续化作业。因此，要求钢水具有更高的质量特性，那就必须进一步发展炉外精炼技术，使冶炼、浇注和轧制等工序能实现最佳衔接，进而达到提高生产率、降低生产成本、提高产品质量的目的。 1.2 炉外精炼的主要目的和任务 炼钢技术的发展，在